NORMA
Oficial Mexicana NOM-008-SESH/SCFI-2010, Recipientes transportables para
contener Gas L.P. Especificaciones de fabricación, materiales y métodos de
prueba.
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de Energía.
NORMA OFICIAL
MEXICANA NOM-008-SESH/SCFI-2010, RECIPIENTES TRANSPORTABLES PARA CONTENER GAS
L.P. ESPECIFICACIONES DE FABRICACION, MATERIALES Y METODOS DE PRUEBA.
La Secretaría de Energía y la Secretaría de
Economía, por conducto de la Subsecretaría de Hidrocarburos y de la Dirección
General de Normas, respectivamente, con fundamento en los artículos 26, 33,
fracciones I, II, XII y XXV, y 34, fracciones XIII y XXXI, de la Ley Orgánica
de la Administración Pública Federal; 4 de la Ley Federal de Procedimiento
Administrativo; 4o., párrafo segundo, 9o., párrafo primero, 11, 14,
fracciones IV y VI, 15, párrafo primero, y 16 de la Ley Reglamentaria del
Artículo 27 Constitucional en el Ramo del Petróleo; 38, fracción II, 39 fracción V, 40, fracciones I, V, X y XII,
41, 43, y 47 fracciones II y IV, 51, párrafo primero, y 73 de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización, 28, 31 y 34 del Reglamento de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización; 2, fracciones II y XXXII, 54, 56 fracción
III, 74, 87, octavo y décimo Transitorio del Reglamento de Gas Licuado de
Petróleo, 3, fracción III, inciso c), 13, fracción XVI, y 23 fracciones XI,
XVII, XVIII y XIX del Reglamento Interior de la Secretaría de Energía; 19
fracciones I, XIV y XV del Reglamento Interior de la Secretaría de Economía, y
CONSIDERANDO
PRIMERO.
Que conforme al artículo 40,
fracción V, de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, las normas
oficiales mexicanas tienen, entre otras finalidades, establecer las
especificaciones y/o procedimientos de envase y embalaje de los productos que
puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la salud
de las mismas.
SEGUNDO.
Que el artículo 87 del
Reglamento de Gas Licuado de Petróleo publicado en el Diario Oficial de la
Federación el 5 de diciembre de 2007, establece que las instalaciones de
aprovechamiento de Gas L.P. deberán cumplir con las especificaciones técnicas
de seguridad contenidas en las normas oficiales mexicanas.
TERCERO.
Que a partir de la entrada en
vigor del Reglamento de Gas Licuado de Petróleo dejó de ser obligatorio que los
recipientes transportables para contener Gas L.P. fueran metálicos.
CUARTO.
Que la Norma Oficial Mexicana
NOM-011-SEDG-1999, Recipientes portátiles para contener Gas L.P. no expuestos a
calentamiento por medios artificiales. Fabricación, fue publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 29 de marzo de 2000 y no contempla las
especificaciones técnicas de seguridad y métodos de prueba que como mínimo
deben cumplir los recipientes no metálicos para contener dicho combustible.
QUINTO.
En cumplimiento de lo
previsto en el artículo 46 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, el Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad al
Usuario, Información Comercial y Prácticas de Comercio y el Comité Consultivo
Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos, aprobaron el proyecto de
la presente Norma Oficial Mexicana.
SEXTO.
Que con fecha 24 de diciembre
de 2009, en cumplimiento de los Acuerdos del Comité Consultivo Nacional de
Normalización de Seguridad al Usuario, Información Comercial y Prácticas de
Comercio y del Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de
Hidrocarburos, y a lo previsto en el artículo 47 fracción I de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización, se publicó en el Diario Oficial de la
Federación el Proyecto de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-008-SESH/SCFI-2009,
Recipientes transportables para contener Gas L.P. Especificaciones de
fabricación, materiales y métodos de prueba, a efecto de que dentro de los
siguientes sesenta días naturales posteriores a dicha publicación, los
interesados presentaran sus comentarios a las instancias señaladas en el
documento publicado.
SEPTIMO.
Que la presente Norma Oficial
Mexicana fue aprobada por el Comité Consultivo
Nacional de Normalización de Seguridad al Usuario, Información Comercial y
Prácticas de Comercio, en su Sesión Ordinaria del 27 de mayo de 2010 y por el
Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos, en su
Sesión Ordinaria celebrada el 7 de mayo de 2010.
OCTAVO.
Con fecha 19 de octubre de
2010 se publicó en el Diario Oficial
de la Federación, la Respuesta a los comentarios recibidos respecto del
Proyecto de Norma Oficial Mexicana NOM-008-SESH/SCFI-2009, Recipientes
transportables para contener Gas L.P. Especificaciones de fabricación,
materiales y métodos de prueba.
Por lo expuesto, se considera que se ha dado
cumplimiento al procedimiento que señalan los artículos 44, 45, 47 y demás
relativos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, por lo que se
expide la siguiente Norma Oficial Mexicana:
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-008-SESH/SCFI-2010, RECIPIENTES TRANSPORTABLES PARA CONTENER GAS L.P. ESPECIFICACIONES DE FABRICACION, MATERIALES Y METODOS DE PRUEBA
PREFACIO
En la elaboración de la presente Norma Oficial
Mexicana participaron los siguientes organismos e instituciones:
SECRETARIA DE ENERGIA
Dirección General de Gas L.P.
SECRETARIA DE
ECONOMIA
Dirección
General de Normas
PROCURADURIA
FEDERAL DEL CONSUMIDOR
Dirección
General de Verificación de Combustibles
INSTITUTO
TECNOLOGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE MONTERREY
Departamento de Ingeniería Mecánica y
Mecatrónica, ITESM Campus Estado de México
CENTRO DE INGENIERIA
Y DESARROLLO INDUSTRIAL
ASOCIACION DE
NORMALIZACION Y CERTIFICACION, A.C.
CENTRO DE
NORMALIZACION Y CERTIFICACION DE PRODUCTOS, A.C.
ASOCIACION MEXICANA
DE FABRICANTES DE VALVULAS Y CONEXOS, A.C.
ASOCIACION MEXICANA
DE FABRICANTES DE RECIPIENTES A PRESION PARA GAS L.P., A.C.
CAMARA REGIONAL DEL
GAS, A.C.
ASOCIACION DE
DISTRIBUIDORES DE GAS L.P. DEL INTERIOR, A.C.
ASOCIACION DE
DISTRIBUIDORES DE GAS L.P. DEL NORDESTE, A.C.
ASOCIACION MEXICANA
DE DISTRIBUIDORES DE GAS LICUADO Y EMPRESAS CONEXAS, A.C.
ASOCIACION MEXICANA
DE PROFESIONALES EN GAS, A.C.
ASOCIACION NACIONAL
DE ORGANISMOS DE INSPECCION, A.C.
CENTRO NACIONAL
PARA EL DESARROLLO DEL ACERO INOXIDABLE, A.C.
ASOCIACION NACIONAL
DE TIENDAS DE AUTOSERVICIO Y DEPARTAMENTALES, A.C.
INSTITUTO CIUDADANO
EN DEFENSA DE CONSUMIDORES Y USUARIOS
INSTITUTO DE SERVICIOS
EN ECOLOGIA Y ENERGIA APLICADA, S.C.
TRINITY INDUSTRIES
DE MEXICO, S. DE R.L. DE C.V.
TANQUES MENHER S.A.
DE C.V.
INDUSTRIAS
GUTIERREZ, S.A. DE C.V.
AMTROL-ALFA, S.A.
ASOCIACION NACIONAL
DE DISTRIBUIDORES DE GAS L.P. A.C.
INDICE
1. Objetivo y campo de aplicación
2. Referencias
3. Definiciones
4. Clasificación
5. Requisitos generales
6. Especificaciones para recipientes de acero microaleado (Clase I)
7. Especificaciones para recipientes de acero inoxidable (Clase II)
8. Especificaciones para recipientes de materiales compuestos (Clase III)
9. Marcado
10. Válvula de servicio
11. Muestreo
12. Métodos de prueba
13. Procedimiento para la evaluación de la conformidad (PEC)
14. Vigilancia
15. Sanciones
16. Concordancia con normas internacionales y normas mexicanas
17. Bibliografía
Transitorios
1.
Objetivo y campo de aplicación
Esta Norma Oficial Mexicana establece las
especificaciones técnicas mínimas de diseño, de fabricación y de seguridad, así
como los métodos de prueba que como mínimo, deben cumplir los recipientes
transportables para contener gas licuado de petróleo, reabastecibles, con
capacidad de almacenamiento nominal de hasta 45 kg, que se utilicen en los
Estados Unidos Mexicanos para la distribución de dicho hidrocarburo.
2.
Referencias
Esta Norma Oficial Mexicana se complementa con
las siguientes Normas Oficiales Mexicanas y Normas Mexicanas, o las que la
sustituyan:
NOM-011/1-SEDG-1999 Condiciones de seguridad de los
recipientes portátiles para contener Gas L.P. en uso, publicada en el Diario Oficial
de la Federación el 30 de marzo de 2000.
NMX-B-086-1991 Guía para examen radiográfico.
Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 3
de enero de 1992.
NMX-B-172-1988 Métodos de prueba mecánicos
para productos de acero. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 11 de julio de 1988.
NMX-B-266-1989 Requisitos generales para
lámina laminada en caliente y en frío, de acero al carbón y de acero de baja
aleación y alta resistencia. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 14 de diciembre de 1989.
NMX-D-122-1973 Determinación de las
propiedades de resistencia a la corrosión de partes metálicas con
recubrimientos, empleadas en vehículos automotores-Método de niebla salina.
Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 7
de enero de 1974.
NMX-H-007-1978 Métodos de prueba mecánicos
para juntas soldadas. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial
de la Federación el 28 de diciembre de 1978.
NMX-U-032-1980 Recubrimientos para protección
anticorrosivo-Determinación de la resistencia al intemperismo acelerado.
Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 1
de febrero de 1980.
NMX-X-015-1981 Recipientes sujetos a
presión-Comportamiento elástico-Método de prueba. Declaratoria de vigencia
publicada en el Diario Oficial de la Federación el 13 de julio de 1981.
NMX-X-042-SCFI-2009 Gas L.P.- Válvula que se utiliza en
recipientes transportables para contener gas L.P.- Especificaciones y métodos
de prueba. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la
Federación el 21 de mayo de 2009 y la aclaración publicada el 22 de julio de
2009.
NMX-Z-012-1-1987 Muestreo para la inspección por
atributos-Parte 1-Información general y aplicaciones. Declaratoria de vigencia
publicada en el Diario Oficial de la Federación el 28 de octubre de 1987.
NMX-Z-012-2-1987 Muestreo para la inspección por
atributos-Parte 2-Método de muestreo, tablas y gráficas. Declaratoria de
vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 28 de octubre de
1987.
NMX-Z-012-3-1987 Muestreo para la inspección por
atributos-Parte 3-Regla de cálculo para la determinación de planes de muestreo.
Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 31
de julio de 1987.
3. Definiciones
Para los efectos de esta Norma
Oficial Mexicana, se entenderá por:
3.1 Acero inoxidable:
Tipo de acero que presenta en su composición química cuando menos 10.50% de
cromo (Cr).
3.2 Base de sustentación: Aditamento de acero, de un recipiente metálico, que presenta forma
cilíndrica rebordeada hacia el interior en su parte inferior, soldado al
casquete inferior del recipiente para sostenerlo y posicionarlo verticalmente
sobre el nivel de piso terminado.
3.3 Casquete:
Componente de acero, de un recipiente metálico, utilizado para ser soldado en
los extremos de la sección cilíndrica de un recipiente transportable a efecto
de darle forma de envase, o en su caso, para conformar directamente el
contenedor que estará sujeto a presión.
3.4 Contenido neto: Cantidad
de Gas L.P. preenvasado que contiene un recipiente transportable dispuesto para
comercialización, expresada en kg.
3.5 Cubierta exterior:
Aditamento o capa, de material transparente o pigmentado, que se integra a un
recipiente de material compuesto, como elemento de protección, estabilidad y/o
maniobrabilidad, o para fines estéticos.
3.6 Cuello protector: Aditamento
de un recipiente transportable, utilizado para proteger a la válvula de
servicio del mismo contra daños causados por impacto, y que se encuentra
soldado al casquete superior de un recipiente metálico, o en su caso, forma
parte de la cubierta exterior de un recipiente de material compuesto.
3.7 Dispositivo de máximo llenado: Elemento de una válvula de servicio, que sirve para indicar la altura
del nivel prefijado de Gas L.P. en el interior del recipiente transportable.
3.8 Dispositivo de prevención de sobrellenado (OPD): Elemento que se integra a una válvula de
servicio, el cual permite detener el paso de Gas L.P. a través de dicha válvula
durante el llenado del recipiente transportable, una vez que este proceso ha
alcanzado un porcentaje de llenado preestablecido.
3.9 Elastómero: Material
que a temperatura ambiente se puede estirar repetidamente hasta alcanzar, al
menos, el doble de su longitud, y que al liberar la tensión vuelve
aproximadamente a su longitud original.
3.10 Ensayo de certificación de modelo: Método de prueba aplicado específicamente para
determinar el otorgamiento o no, de un certificado de producto para un modelo
de recipiente transportable, en términos del procedimiento para la evaluación
de la conformidad de la presente Norma Oficial Mexicana.
3.11 Ensayo de producción: Método de prueba aplicado periódicamente por un fabricante de
recipientes transportables, de acuerdo a tamaños de lote,
a efecto de monitorear el cumplimiento de las especificaciones contenidas en la
presente Norma Oficial Mexicana.
3.12 Fibra (haz): Filamentos
continuos, colocados en forma entretejida que forman parte de un recubrimiento,
que tienen por objeto soportar la carga en un recipiente de material compuesto,
y que están constituidos a partir de fibras de vidrio, aramida o carbono.
3.13 Forro: Envase
optativo de un recipiente de material compuesto, metálico o no, diseñado para
contener directamente el Gas L.P. y transmitir la presión del hidrocarburo a
las fibras.
3.14 Forro metálico:
Forro fabricado a partir de material metálico.
3.15 Forro no metálico:
Forro fabricado a partir de material termoplástico, termoestable, o elastómero.
3.16 Fuga: Escape no
controlado de Gas L.P. a la atmósfera.
3.17 Gas L.P. o gas licuado de petróleo: Combustible compuesto primordialmente por
butano y propano.
3.18 Matriz: Material
utilizado para unir y mantener a las fibras del recubrimiento en su lugar.
3.19 Medio cople (brida integral): Pieza metálica, forjada o maquinada de forma circular, integrada en la
parte central del casquete superior de un recipiente metálico o en el extremo
superior central del recubrimiento o del forro de un recipiente de material
compuesto, a efecto de permitir el roscado de la válvula de servicio
correspondiente.
3.20 Peso bruto: Es la
suma del peso de la tara, más el peso del Gas L.P. contenido en el recipiente.
En el caso de aquellos recipientes transportables dispuestos para
comercialización, es el resultado de la suma de la tara del recipiente más el
contenido neto de Gas L.P.
3.21 Presión de servicio (presión de diseño): Presión a la que se diseña un recipiente
transportable, para que éste pueda contener Gas L.P. en forma segura durante su
uso.
3.22 Presión de prueba: Presión
a la que deben efectuarse algunas de las pruebas del recipiente transportable,
para valorar la integridad y cumplimiento normativo del mismo. Su valor es de
3.33 MPa (34.0 kgf/cm2).
3.23 Presión de ruptura:
Presión máxima que se alcanza en un recipiente transportable o, en su caso, en
el forro del mismo, durante la correspondiente prueba de ruptura.
3.24 Recipiente de material compuesto: Tipo de recipiente transportable fabricado con
forro metálico, forro no metálico o sin forro, constituido por un recubrimiento
de elementos compuestos devanados, y protegido por una cubierta exterior.
3.25 Recipiente metálico: Tipo de recipiente transportable construido a partir de acero
microaleado o acero inoxidable.
3.26 Recipiente portátil: Tipo de recipiente
transportable que por sus características de seguridad, peso y dimensiones, una
vez llenado, permiten que pueda ser manejado manualmente por usuarios finales.
3.27 Recipiente transportable (recipiente): Envase utilizado para contener Gas L.P. a
presión, y que por sus características de seguridad, peso y dimensiones, una
vez llenado, debe ser manejado manualmente por personal capacitado para llevar
a cabo la distribución de dicho hidrocarburo.
3.28 Recubrimiento (envoltura de material compuesto): Fibras y matriz tomadas en conjunto como una
unidad combinada para efectos de la fabricación de un recipiente de material
compuesto.
3.29 Relevado de esfuerzos: Tratamiento térmico que consiste en la aplicación de calor a un
producto de acero, hasta adquirir una temperatura uniforme por debajo del punto
crítico inferior del acero, y posteriormente enfriarlo a temperatura ambiente
en condiciones controladas.
3.30 Tara: Peso correspondiente
a un recipiente transportable vacío, expresado en kg.
3.31 Temperatura ambiente: Temperatura del entorno que varía entre los 283 K y 308 K (10°C y 35°C).
3.32 Termoestable (termofijo): Tipo de polímero que, una vez fraguado o curado por aplicación de calor
o por medios químicos, se transforma en un producto sustancialmente infusible e
insoluble.
3.33 Termoplástico: Tipo
de polímero capaz de ablandarse mediante el incremento de temperatura y de
endurecerse mediante la reducción de temperatura.
3.34 Usuario final: La
persona que adquiere Gas L.P. para aprovecharlo, consumiéndolo en instalaciones
de aprovechamiento.
3.35 Válvula de carga y descarga: Elemento mecánico que forma
parte de una válvula de servicio, cuyo mecanismo de apertura o cierre se opera
manualmente.
3.36 Válvula de no retroceso: Dispositivo que se instala en la salida de la válvula de servicio, que
permite el paso de gas solamente cuando una conexión se instala en la válvula.
3.37 Válvula de relevo de presión (válvula de seguridad): Elemento de operación automática que forma
parte de una válvula de servicio, que tiene por objeto aliviar la presión
excedente de Gas L.P. dentro de un recipiente transportable, permitiendo el
escape de dicho hidrocarburo de acuerdo a una especificación de diseño
preestablecida.
3.38 Válvula de servicio: Accesorio de un recipiente transportable, que puede ser de acoplamiento
directo o indirecto, conformado por una válvula de carga y descarga y una
válvula de relevo de presión. Puede contar o no con dispositivos de seguridad
adicionales.
4. Clasificación
Los recipientes transportables
objeto de la presente Norma Oficial Mexicana se clasifican, de conformidad con
los materiales y tecnología de fabricación, en las siguientes clases y tipos:
a) Clase I. Recipientes de acero microaleado.
i. Tipo A.- Común
ii. Tipo B.- Semicapsulado
iii. Tipo C.- Especial
b) Clase II. Recipientes de acero inoxidable.
i. Tipo A.- Con soldadura longitudinal
ii. Tipo B.- Sin soldadura longitudinal
c) Clase III. Recipientes de materiales compuestos.
i. Tipo A.- Con forro metálico
ii. Tipo B.- Con forro no metálico
iii. Tipo C.- Sin forro
5. Requisitos generales
Para todas las clases y tipos
de recipientes transportables se debe cumplir lo siguiente:
5.1 Presión de
servicio
Los recipientes transportables
deben diseñarse para contener gas propano, con una presión de servicio no menor
de 1.65 MPa (16.90 kgf/cm2).
5.2 Capacidad
volumétrica
Los recipientes transportables
de cualquier clase y tipo deben diseñarse de tal forma que su capacidad de
almacenamiento mínima, en litros de agua, expresada en dm3, sea acorde con las
siguientes consideraciones:
La capacidad volumétrica para
recipientes con capacidad nominal de 45 kg de gas L.P. debe ser como mínimo
102.0 l y 108.0 l como máximo.
La capacidad volumétrica para
recipientes con capacidad nominal de 30 kg de gas L.P. debe ser como mínimo
68.0 l y 73.0 l como máximo.
La capacidad volumétrica para
recipientes con capacidad nominal de 20 kg de gas L.P. debe ser como mínimo
45.0 l y 48.0 l como máximo.
La capacidad volumétrica para
recipientes con capacidad nominal de 10 kg de gas L.P. debe ser como mínimo
23.0 l y 24.0 l como máximo.
Para otros recipientes con
capacidades nominales diferentes a las señaladas en este numeral, la capacidad
volumétrica mínima del recipiente, en litros de agua, expresada en dm3, debe
ser acorde a una relación de llenado del 42% como máximo, de la masa
equivalente de gas L.P., usando para realizar el cálculo la siguiente fórmula:
V = K*F
En donde:
V = Volumen en dm3
K = Kilogramos de Gas L.P. (capacidad nominal)
F = 2.4
5.3 Recipientes
portátiles
A efecto de que un recipiente
transportable pueda considerarse como recipiente portátil, debe estar diseñado
para tener un peso bruto igual o menor que 25 kg.
5.4 Dispositivos
electrónicos de identificación
Sin perjuicio de lo establecido
en los numerales 6.2, 7.2 y 8.2, se permite de manera opcional la instalación
de dispositivos electrónicos fijos y permanentes que tengan como función mínima
la identificación de los recipientes.
5.4.1 Los dispositivos
electrónicos de identificación deben ubicarse en sitios donde se facilite su
lectura y protección, tales como la superficie interior del cuello protector,
el interior del rebordeado del cuello protector, junto al medio cople sobre la
superficie del casquete superior, cubierta exterior, entre otros sitios, de
conformidad con las recomendaciones del fabricante.
5.4.2 Los dispositivos
de identificación electrónicos deben contar con un código de identificación
inalterable y no duplicable.
5.4.3 Los dispositivos a que se refiere el numeral
5.4, así como sus lectores, deben contar con la certificación que especifique
el cumplimiento con lo establecido en el numeral 5.4.2 y que su uso es
apropiado en recipientes para contener Gas L.P.
5.4.4 Independientemente que de manera optativa se
utilicen los dispositivos a que se refiere el numeral 5.4, en cuyo caso deben
observarse las especificaciones descritas en los numerales 5.4.1, 5.4.2 y
5.4.3, es obligatorio que los recipientes transportables de cualquier clase
cumplan con las especificaciones de marcado descritas en el numeral 9.
6.
Recipientes de acero microaleado (Clase I)
6.1 Materiales
Los materiales de fabricación que se utilicen
para los casquetes superior e inferior de los recipientes, y en su caso, para
la sección cilíndrica, deben ser de acero al carbono microaleado. Los
materiales que se utilicen para los demás aditamentos y componentes que vayan
soldados al recipiente, pueden ser de acero al carbono microaleado o de acero
al carbono. Dichos materiales deben cumplir con las características y
propiedades señaladas en el numeral 6.5.
6.2 Diseño y fabricación
Los recipientes tipo A (común) deben
constituirse de un cuerpo principal conformado por una sección cilíndrica y dos
casquetes (superior e inferior), así como de un medio cople, un cuello
protector y una base de sustentación (ver Figura 6.1).
Figura 6.1
Recipiente Clase I, tipo común
Los recipientes tipo B (semicapsulado) deben
constituirse de un cuerpo principal conformado por dos semicápsulas cilíndricas
(casquetes superior e inferior) soldadas circunferencialmente; así como de un
medio cople; un cuello protector y una base de sustentación (ver Figura 6.2).
Figura
6.2
Recipiente
Clase I, tipo semicapsulado
Los recipientes tipo C (especial) pueden
constituirse a partir de cualquiera de los dos diseños referidos en el presente
numeral (comunes o semicapsulados).
Se considerarán recipientes tipo C a aquellos
de cualquier forma o diseño con capacidades diferentes a las señaladas en la
Tabla 2.
En el diseño y fabricación de recipientes de
cualquier tipo, no se permite la inclusión de partes y/o accesorios en el
exterior de dichos recipientes, adicionales a los descritos en el presente
numeral, tales como anillos compensadores de peso de cualquier material u otros
elementos afines no contemplados en la presente Norma Oficial Mexicana.
Los recipientes especiales tipo C con
capacidad menor a 9 kg, pueden contar con características diferentes en cuanto
a dimensiones, base de sustentación, cuello protector, tara y marcado, contra
lo establecido para los recipientes comunes (tipo A) y semicapsulados (tipo B).
6.2.1
Planos
Se debe contar con uno o más planos,
completamente acotados, de las dimensiones y tolerancias del recipiente
terminado y de cada uno de sus componentes y aditamentos, incluyendo la válvula
de servicio. Dichos planos deben acompañarse de la memoria técnica
correspondiente que contenga los datos relativos a los requisitos de diseño
establecidos en la presente Norma Oficial Mexicana.
6.2.2
Cuerpo principal
6.2.2.1 Sección cilíndrica (recipientes tipo común)
La unión longitudinal de la lámina usada en la
fabricación de la sección cilíndrica de los recipientes tipo común, debe ser a
tope, con un desalineamiento máximo permisible entre las dos superficies de 1/6
del espesor de la lámina, o de 0.80 mm, lo que resulte menor (Ver Figura 6.1)
6.2.2.2 Casquetes
Para el caso de recipientes tipo común, los
casquetes deben ser de forma semiesférica o de forma semielíptica, en este
último caso, deben tener un faldón recto de 13 mm de altura como mínimo y
relación de ejes de 2:1 (ver Figura 6.3).
Figura
6.3
Formas de casquete
Tratándose de recipientes tipo semicapsulado, las semicápsulas o
casquetes que conformen al cuerpo principal deben presentar, cada una, un
extremo de forma semiesférica o semielíptica con relación de ejes de 2:1.
6.2.2.3 Unión de casquetes
Tratándose de recipientes tipo común, la unión de la sección cilíndrica
con los casquetes debe contar con bayoneta que permita un traslape de longitud
mínima de 4 veces el espesor nominal de la lámina.
Tratándose de recipientes tipo semicapsulado, las semicápsulas o
casquetes deben soldarse circunferencialmente con bayoneta y traslape de
longitud mínima de 4 veces el espesor nominal de la lámina.
6.2.3 Medio cople
Debe ser de acero con un porcentaje máximo en peso de 0.25 de carbono
(C) y 1.25 de manganeso (Mn). La parte superior del cuello puede ser cónica o
cilíndrica. Debe contar con un orificio concéntrico que presente una rosca hembra
cónica para cuerda macho tipo NPT de 19 mm (3/4") y estar soldada en el
centro del casquete superior (ver Figura 6.4).
Acotaciones
en mm. Todas las dimensiones son mínimas excepto cuando se indiquen
tolerancias. Excentricidad máx. ± 0.20
Figura
6.4
Dimensiones
de medio cople
6.2.3.1
Concentricidad y desviación
máxima
El eje de la rosca del medio cople debe ser
concéntrico al eje del recipiente, con tolerancia de 2.5 mm (ver Figura 6.5).
La desviación máxima del eje del recipiente
con el eje de la rosca del medio cople será de 0.1745 rad (10°) (ver Figura
6.5).
Figura
6.5
Concentricidad
y desviación del medio cople con el recipiente
6.2.3.2 Características
La rosca del medio cople debe
cumplir con las siguientes características:
a) Tener un diámetro nominal de 19 mm (3/4");
b) Contar con 14 hilos por 25.40
mm (1.0"), y
c) Presentar una conicidad de
6.25 cm/m.
Las cuerdas internas deben ser
tales que permitan la instalación correcta de la válvula de servicio, y por
ende, minimice los esfuerzos sobre la rosca después de la aplicación del torque
correspondiente en términos de lo dispuesto en el numeral 10.1.2.
En lo que refiere a dimensiones
exteriores, el medio cople debe cumplir con las especificaciones señaladas en
la Tabla 1.
Tabla 1
Dimensiones exteriores del medio
cople, en mm.
|
Parte |
Alturas mínimas |
Diámetro exterior mínimo |
||
|
Cónico |
Cilíndrico |
Cónico |
Cilíndrico |
|
|
Guía |
3.0 |
3.0 |
32.0 |
32.0 |
|
Cuello |
3.0 |
11.5 |
41.0 |
-- |
|
Conjunto |
14.0 |
14.5 |
41.0 |
41.0 |
6.2.4 Cuello protector
El cuello
protector debe cumplir con las siguientes especificaciones (ver Figura 6.6):
a) Debe ser de forma cilíndrica con un rebordeado en su parte superior realizado a 3.1416 rad (180°) como mínimo, y un diámetro de 3 veces el espesor de la lámina como mínimo;
b) El diámetro exterior del cuello protector debe ser 200 mm ± 10 mm y un cierre de 3 puntos de soldadura como mínimo;
c) Su altura debe permitir un libramiento mínimo de 30 mm entre la parte superior del cuello y del volante de la válvula abierta;
d) Debe tener un corte limpio, sin rebaba ni filos cortantes;
e) Debe presentar dos ventanas diametralmente opuestas. El área de cada una de ellas no debe ser mayor de un rectángulo de 110 mm x 150 mm, ni menor que la de un círculo de 95 mm de diámetro;
Figura
6.6
Cuello
protector
f) Debe tener cuatro orificios semicirculares o rectangulares con un diámetro mínimo de 19 mm, aproximadamente equidistantes entre sí. Los orificios deben ubicarse aproximadamente a 0.785 rad (45°) de los ejes verticales que pasan por la ventana, estando los centros de los diámetros localizados en la circunferencia de contacto con el casquete superior del recipiente;
g) El lado superior de cada ventana debe presentar un doblez con grosor mínimo de 3 veces el espesor nominal de la lámina utilizada, hacia el interior del protector, y
h) El cuello debe quedar fijo al casquete superior del recipiente por medio de cuatro cordones de soldadura de 40 mm de longitud como mínimo, cada uno y aproximadamente equidistantes entre sí; su eje debe ser concéntrico al del recipiente (ver Figuras 6.1 y 6.2).
6.2.4.1 Alternativas
adicionales
Tratándose de recipientes
portátiles, el cuello protector puede ser semicilíndrico (opción A) formado por
un arco continuo de aproximadamente 4.712 rad (270°), o por dos arcos
enfrentados (opción B) de aproximadamente 2.356 rad (135°) cada uno. En caso de
utilizar arco continuo, el cuello puede presentar una sola ventana; si el
cuello se forma a partir de los arcos enfrentados, debe existir una ventana en
cada segmento (ver Figura 6.7). Debe cumplirse con los requisitos especificados
en el inciso 6.2.4.
Figura
6.7
Alternativas de cuello protector
para recipiente portátil
6.2.5 Base de sustentación
La base de
sustentación debe cumplir con las siguientes especificaciones (ver Figura 6.8):
a) Debe ser de forma cilíndrica rebordeada en su interior a 3.1416 rad (180°) como mínimo y un diámetro de 3 veces el espesor de la lámina como mínimo, con cierre a base de soldadura total;
b) El diámetro exterior debe ser de acuerdo con las dimensiones de la Tabla 2 y su altura debe permitir un libramiento mínimo de 35 mm, entre la parte inferior del casquete y el extremo inferior de dicha base;
c) Debe tener cuatro orificios semicirculares de 19 mm de diámetro como mínimo, aproximadamente equidistantes entre sí, estando los centros de los diámetros localizados en la circunferencia de contacto con el casquete inferior del recipiente, y
d) La base de sustentación debe quedar fijada al casquete inferior con su eje concéntrico al recipiente, por medio de cuatro cordones de soldadura de 50 mm como mínimo. Uno de los cordones debe formar una T con soldadura vertical. Para efectos de desagüe, la base debe tener en su parte inferior 4 orificios, preferentemente equidistantes entre sí, similares a los orificios semicirculares descritos en el inciso c) de este numeral.
Figura 6.8
Base
de sustentación
6.3 Capacidad de
almacenamiento y dimensiones
Los recipientes tipo A y tipo B
deben ser fabricados conforme a las capacidades de almacenamiento y dimensiones
descritas en la Tabla 2.
Tabla 2
Capacidades de almacenamiento y
diámetros exteriores para recipientes Clase I, tipos A y B
|
Capacidad nominal, en kg |
Diámetro exterior del recipiente, en mm |
Diámetro exterior de base de sustentación, en mm |
||
|
Mínimo |
Máximo |
Mínimo |
Máximo |
|
|
45 |
358.4 |
375.0 |
339.0 |
349.0 |
|
30 |
297.0 |
311.0 |
280.0 |
290.0 |
|
20 |
297.0 |
311.0 |
280.0 |
290.0 |
|
10 |
297.0 |
311.0 |
280.0 |
290.0 |
Los recipientes tipo C podrán
ser fabricados de cualquier capacidad nominal distinta a las descritas en la
Tabla 2.
6.4 Tara y capacidad
volumétrica
La tara de los recipientes
tipos A y B, incluyendo su válvula de servicio, debe estar de acuerdo con la
Tabla 3.
Tabla 3
Masa de recipientes Clase I,
tipos A y B
|
Capacidad nominal, en kg |
Masa del recipiente, en kg |
Tolerancia de fabricación |
|
45 |
33.8 |
± 3% |
|
30 |
26.6 |
± 3% |
|
20 |
19.4 |
± 3% |
|
10 |
11.3 |
± 3% |
La capacidad volumétrica y tara
real de cualquier tipo de recipiente Clase I, incluyendo su válvula de
servicio, no deben diferir del ± 1% en relación a los valores de capacidad de
agua y de tara, que se identifiquen en la memoria técnica y en el marcado
establecido en el numeral 9.1.2. Lo anterior se comprueba con los métodos de
prueba de los incisos 12.1.1 y 12.1.2.
Tratándose de recipientes tipos
A y B, la variación máxima para la tara real señalada en el párrafo anterior es
permisible siempre y cuando dicha tara se encuentre dentro de la tolerancia de
fabricación referida en la Tabla 3.
6.5 Especificaciones
de la lámina
6.5.1 Composición
química y propiedades mecánicas
La lámina utilizada en la
fabricación de la sección cilíndrica y los casquetes o semicápsulas que
conformen al cuerpo principal del recipiente, debe ser de acero microaleado y
cumplir con las propiedades y requisitos señalados en la Tabla 4, así como con
la Norma Mexicana NMX-B-266-1989.
El cuello protector y la base
de sustentación pueden ser fabricados a partir de la lámina de acero
microaleado referida en el párrafo anterior, o en su caso, utilizando lámina de
acero al carbono siempre y cuando esta última sea compatible con el acero
microaleado.
Para efectos de lo dispuesto en
el párrafo anterior, se entenderá como material compatible cualquier tipo de
acero al carbono susceptible de ser fijado permanentemente, mediante soldadura,
al cuerpo del recipiente transportable fabricado a partir de acero microaleado,
sin generar corrosión.
Tabla
4
Propiedades
mecánicas y composición de aceros microaleados, recipientes Clase I
|
|
|
Tipo 1 |
Tipo 2 (SA-414C) |
Tipo 3 (SA-414D) |
Tipo 4 (SA-414E) |
Tipo 5 (SA-414F) |
Tipo 6 (SA-414G) |
Tipo 7 (SA-455) |
|
Tensión
(MPa) |
|
420 |
380-480 |
410-520 |
450-590 |
380-480 |
515-655 |
570-725 |
|
Cedencia
mín (MPa) |
|
283 |
230 |
240 |
260 |
230 |
260 |
345 |
|
Elongación
mín en 200 mm (%) |
|
10 |
16 |
14 |
12 |
10 |
10 |
16 |
|
Elongación
mín en 50 mm (%) |
|
20 |
20 |
18 |
16 |
14 |
14 |
22 |
|
Carbono
(% máx.) |
Colada |
0.24 |
0.25 |
0.25 |
0.27 |
0.31 |
0.31 |
0.25 |
|
|
Producto |
0.26 |
0.25 |
0.25 |
0.25 |
0.25 |
0.33 |
0.29 |
|
Manganeso
(%) |
Colada |
0.50-1.00 |
0.50-0.90 |
0.80-1.20 |
0.80-1.20 |
0.80-1.20 |
0.85-1.35 |
1.00-1.50 |
|
|
Producto |
0.45-1.05 |
0.45-0.95 |
0.70-1.20 |
0.70-1.20 |
0.70-1.20 |
0.79-1.35 |
0.92-1.62 |
|
Fósforo
(% máx.) |
Colada |
0.04 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
|
|
Producto |
0.05 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
|
Azufre
(% máx.) |
Colada |
0.05 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
|
|
Producto |
0.05 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
0.035 |
|
Silicio
(%) |
Colada |
0.30
máx |
0.40
máx |
0.40
máx |
0.40
máx |
0.40
máx |
0.40
máx |
0.15-0.50 |
|
|
Producto |
0.45
máx |
0.45
máx |
0.45
máx |
0.45
máx |
0.45
máx |
0.45
máx |
0.13-0.55 |
|
Niobio
(% máx.) |
Colada |
0.01-0.04 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Producto |
0.01-0.045 |
|
|
|
|
|
|
|
Cobre
(% máx.) |
Colada |
0.05 |
|
|
|
|
|
0.35 |
|
|
Producto |
0.05 |
|
|
|
|
|
0.38 |
|
Níquel
(% máx.) |
Colada |
0.03 |
|
|
|
|
|
0.25 |
|
|
Producto |
0.03 |
|
|
|
|
|
0.28 |
|
Cromo
(% máx.) |
Colada |
0.03 |
|
|
|
|
|
0.25 |
|
|
Producto |
0.03 |
|
|
|
|
|
0.29 |
|
Molibdeno
(% máx.) |
Colada |
0.01 |
|
|
|
|
|
0.08 |
|
|
Producto |
0.01 |
|
|
|
|
|
0.09 |
|
Zinc
(% máx.) |
|
0.01 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0.01 |
|
|
|
|
|
|
|
Aluminio
(% máx.) |
|
0.07 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0.07 |
|
|
|
|
|
|
|
Vanadio
(% máx.)* |
Colada |
0.01-0.05 |
|
|
|
|
|
0.08 |
|
|
Producto |
0.01-0.055 |
|
|
|
|
|
0.09 |
|
Notas: * Tratándose de acero microaleado Tipo
1, el vanadio es sustituto del niobio. Se permite la combinación de niobio y
vanadio siempre y cuando el análisis de colada y el análisis de producto se
encuentren dentro de un intervalo 0.01-0.055. Cuando el silicio es mayor que 0.10%
en colada, el contenido máximo de carbono debe ser de 0.28%. |
||||||||
6.5.1.1 El cobre,
níquel, cromo, molibdeno, zinc y aluminio pueden estar presentes en el acero de
la lámina microaleada, siempre y cuando no excedan los valores indicados en la
Tabla 4.
No se permite agregar otros
elementos para obtener efectos de aleación.
6.5.1.2 El tamaño del
grano ferrítico debe ser 6 o más fino.
6.5.1.3 La
comprobación de las especificaciones químicas y mecánicas establecidas en la
Tabla 4, se hará mediante el certificado de origen de la lámina, en el que se
ostente el cumplimiento de la Norma Mexicana NMX-B-266-1989, en términos de lo
dispuesto en el PEC de la presente Norma Oficial Mexicana.
6.5.2 Espesores
Los espesores de la lámina
utilizada para la fabricación de recipientes Clase I, deben estar conforme a
las especificaciones descritas en la Tabla 5.
Tabla 5
Espesores mínimos de lámina, en
mm
|
Capacidad nominal en kg |
De 10 hasta 30 |
Mayor de 30 hasta 45 |
|
Sección cilíndrica |
2.12 |
2.46 |
|
Casquetes o
semicápsulas |
2.12 |
2.46 |
|
Base de
sustentación |
2.46 |
|
|
Cuello protector |
2.12 |
|
Nota: El espesor de los casquetes debe ser como mínimo el 90% del espesor de la lámina del cuerpo, pudiendo existir una reducción máxima del 10% en el espesor contra lo indicado en la presente tabla.
6.5.2.1 Tratándose de
recipientes Tipo C, el espesor del cuerpo principal (casquetes y, en su caso,
sección cilíndrica) se debe calcular en función del diseño del recipiente,
conforme a los incisos a) y b) según corresponda. En cualquier caso, dicho
espesor no debe ser inferior de 1.98 mm:
a) Para recipientes formados por dos casquetes y una sección cilíndrica:
b) Para recipientes semicapsulados:
Donde:
S, es
el esfuerzo de la pared, en MPa.
P, es
la presión de diseño, en MPa.
Ph, es la presión de prueba (2P).
D, es
el diámetro exterior, en mm.
t, es
el espesor del material (D-d) / 2.
d, es
el diámetro interior, en mm.
E, es
la eficiencia de la junta longitudinal (Eficiencia 1.00 equivale a 100%
radiografiado; eficiencia 0.90 equivale a radiografiado selectivo, 1 de cada 50
recipientes; eficiencia 0.75 es sin radiografiado).
El espesor debe ser tal que el esfuerzo de la pared no exceda al valor
de cualquiera de las siguientes consideraciones:
i. El
50% de la mínima resistencia a la tensión del material (determinado como se
indica en la Norma Mexicana NMX-B-172-1988), o
ii. 241.33
MPa (2 460.85 kgf/cm2).
El espesor de la lámina de los
casquetes debe ser como mínimo el 90% del espesor de la lámina del cuerpo. En
adición a lo anterior y para recipientes con espesor de cuerpo cilíndrico menor
que 2.54 mm, la relación de la longitud tangencial con el diámetro exterior no
debe exceder de 4:1.
En lo que refiere a los espesores
de la lámina utilizada para el cuello protector y la base de sustentación,
éstos deben ser los indicados en la Tabla 5.
6.6 Soldadura
6.6.1 Método de
aplicación
Los métodos para la aplicación
de soldadura deben ser los que se especifican en la Tabla 6, debiendo los
cordones de las costuras ser continuos y no presentar defectos (socavados,
rebordes, porosidades o salpicaduras).
Tabla 6
Métodos de soldadura para
recipientes Clase I
|
Parte del recipiente |
Método de aplicación |
|
Sección cilíndrica y casquetes o semicápsulas |
Máquina o Automático |
|
Medio cople, cuello protector y base de sustentación |
Máquina, Automático, Semiautomático o Manual |
6.6.2 Calificación de
procedimientos
Los procedimientos de soldadura
empleados en la fabricación del recipiente deben ser previamente calificados
por medio de pruebas de resistencia a la tensión y doblez como se indica en la
Norma Mexicana NMX-H-007-1978.
Para la calificación del
procedimiento de soldadura, se deben tomar y probar las probetas de los
cordones de soldadura conforme se indica en la Figura 6.9.
Figura
6.9
Extracción
de probetas de prueba
Se debe mantener un archivo
actualizado de los registros de procedimientos de soldadura utilizados, y
conservar el historial por un periodo mínimo de tres años.
6.6.2.1 Especificaciones
de procedimiento de soldadura (EPS)
Las EPS deben ser revisadas y
recalificadas cuando ocurra cualquiera de los siguientes supuestos:
a) Un cambio en las especificaciones de uno o los dos materiales base a ser soldados;
b) Un cambio en el material de aporte;
c) Un cambio en la composición o tipo de fundente utilizado en arco eléctrico sumergido;
d) Un cambio en la posición de soldar (diferente a la calificada);
e) Un decremento de 27.8º o más, en la temperatura mínima de precalentamiento especificada (Kelvin o Celsius, en función de la escala utilizada);
f) Un cambio en la temperatura del tratamiento térmico y/o rango del tiempo de ciclo;
g) La omisión o adición de un respaldo en un cordón de soldadura a tope;
h) Un cambio de pasadas múltiples por lado, a una pasada única por lado;
i) Un cambio de un arco simple a arcos múltiples, o viceversa, o
j) Un cambio de un tipo de gas de soldar a otro, o un cambio en la composición del gas utilizado, del 15% o mayor.
La recalificación a la que se
refiere el párrafo anterior, no es requerida en caso de cambio en el tamaño de
partícula del fundente.
6.6.3 Calificación de
soldadores
Los soldadores y operadores de
máquinas de soldar que se empleen en el proceso de soldadura del recipiente,
deben ser calificados mediante pruebas de tensión y doblez, como se indica en
la Norma Mexicana NMX-H-007-1978, o mediante examen radiográfico efectuado como
se indica en la Norma Mexicana NMX-B-086-1991. Si la calificación se efectúa
mediante examen radiográfico de la soldadura, debe cumplirse con los criterios
establecidos en el numeral 12.2.4.3.
Para la calificación de
soldadores y operadores de máquinas de soldar, se deben tomar y probar las
probetas de los cordones de soldadura conforme se indica en la Figura 6.9.
6.6.3.1 La
calificación de los soldadores y operadores de máquinas de soldar, debe ser
efectuada cuando:
a) Ocurra en las EPS cualquiera de los supuestos descritos en el numeral 6.6.2.1;
b) El operador no haya realizado labores de soldadura durante un periodo de tres meses o más, o haya realizado labores de soldadura en otro proceso durante seis meses o más, o
c) La persona responsable de control de calidad lo considere conveniente, a efecto de identificar la habilidad del operador.
Se debe mantener un archivo
actualizado de los registros de calificación de sus soldadores y operadores de
máquinas de soldar, y conservar el historial por un periodo mínimo de tres
años.
6.6.4 Cordones de
soldadura
Los cordones de soldadura deben
cumplir, sin excepción alguna, con las siguientes condiciones:
a) Sin socavados, rebordes,
porosidades o chisporroteo en las orillas del cordón;
b) Altura de la corona de 0.8 mm
a 3.2 mm;
c) Ancho máximo del cordón de
12.7 mm, y
d) La soldadura de unión a tope
debe tener penetración total.
6.6.5 Relevado de
esfuerzos
Al término de los procesos de
soldadura, los recipientes deben someterse a un tratamiento térmico para
eliminar los esfuerzos residuales. Este debe llevarse a cabo en un horno con
termógrafo, elevando la temperatura de los recipientes hasta 898 ± 25 K (625 ±
25°C), la cual debe mantenerse durante 7 min como mínimo. El enfriamiento de
los recipientes debe ser al aire quieto, hasta alcanzar cuando menos una
temperatura de 493 K (220°C).
Se debe mantener un archivo
actualizado de los registros de las gráficas del termógrafo, y conservar el
historial por un periodo mínimo de tres años.
6.6.6 Reparación de
cordón de soldadura
6.6.6.1 Reparación sin
relevado de esfuerzos
En caso de requerirse
reparación de cordones de soldadura, después de haber sometido al recipiente al
tratamiento térmico descrito en el numeral 6.6.5, se permite omitir la
aplicación de un nuevo relevado de esfuerzos, en las siguientes condiciones:
a) Cuando la longitud de la reparación del cordón de soldadura no exceda de 40 mm en la junta longitudinal, en cualquiera de las circulares o en las intersecciones de ambas;
b) Cuando la longitud de la reparación del cordón de soldadura no exceda de 10 mm en la soldadura del medio cople;
c) El número total de reparaciones por recipiente no debe exceder de 3, con una separación mínima de 10 mm entre una y otra.
6.6.6.2 Reparación con
relevado de esfuerzos
Los recipientes que, después de
haber sido sometidos al relevado de esfuerzos descrito en el numeral 6.6.5,
presenten en sus cordones de soldadura defectos mayores a los especificados en
el numeral anterior, podrán repararse siempre y cuando se remuevan todos los
defectos de soldadura y sean sometidos nuevamente a dicho tratamiento térmico,
así como a la prueba hidráulica o neumática descrita en el numeral 12.1.3.
6.7 Acabado
6.7.1 Superficie
Los recipientes deben presentar
una superficie lisa, uniforme y exenta de abolladuras, pliegues, grietas,
aristas o rebabas, chisporroteo de soldadura o exceso de sellador.
La superficie de los
recipientes debe someterse a un proceso de limpieza con granalla o fosfatizado.
6.7.2 Pintura
Los recipientes deben cubrirse
en su totalidad con una capa de pintura en polvo horneable, tipo poliéster,
aplicada electrostáticamente, con espesores de 50 a 200 micrómetros, incluyendo
los interiores del cuello protector y de la base de sustentación, dando una
resistencia mínima al intemperismo de 350 h a la luz ultravioleta y de 350 h a
la corrosión en niebla salina, como se establece en el método de prueba señalado
en el numeral 12.3.1.
6.7.2.1 Correcciones
en pintura
Los recipientes con pequeños
raspones o rayones, pueden ser reparados con esmalte anticorrosivo líquido de
secado al aire, cuyo color, tono y adherencia se asemejen a la pintura
original.
Los recipientes con pintura
tierna, quebradiza, adherencia pobre, oxidaciones por falta de pintura o
espesor menor a 50 micrómetros, deben ser repintados completamente y horneados,
sin la presencia de la válvula de servicio.
6.8 Vida útil
El uso de los recipientes Clase
I como contenedores de Gas L.P. estará sujeto al cumplimiento, en todo momento,
de las especificaciones señaladas en la presente Norma Oficial
Mexicana y de las condiciones de seguridad previstas en la Norma Oficial Mexicana NOM-011/1-SEDG-1999.
En caso de que la autoridad
competente detecte que dicho producto no cumple con los aspectos de seguridad
indicados en la normatividad señalada en el párrafo anterior, realizará las
acciones necesarias para su retiro del mercado.
7. Recipientes de acero inoxidable (Clase II)
7.1 Materiales
7.1.1 Generalidades
Los materiales de fabricación
que se utilicen para los casquetes superior e inferior y, en su caso, para la
sección cilíndrica, deben ser de acero inoxidable. Los materiales que se
utilicen para los demás aditamentos que vayan soldados al recipiente, tales
como base de sustentación y cuello protector, deben ser de acero inoxidable o,
en su caso, de un material compatible con dicho acero.
Para efectos de lo dispuesto en
el párrafo anterior, se entenderá como material compatible cualquier tipo de
acero susceptible de ser fijado permanentemente, mediante soldadura, al cuerpo
del recipiente transportable, sin generar corrosión.
La lámina de acero inoxidable
que se utilice para la fabricación de recipientes Clase II debe cumplir con las
características y propiedades señaladas en el Apéndice normativo 1, por lo que
la comprobación de las especificaciones químicas y mecánicas del acero
inoxidable se hará mediante el certificado de origen de la lámina, en términos
de lo dispuesto en el PEC de la presente Norma Oficial Mexicana.
Los materiales de soldadura que
se utilicen deben ser tales que sean capaces de proporcionar soldaduras
uniformes y sin defectos (socavados, rebordes, porosidades o salpicaduras). Las
características de resistencia de las soldaduras presentes en el recipiente
terminado, no deben ser menores a las consideradas para el diseño del
recipiente.
7.1.2 Categorías de
acero inoxidable
Se permite el uso de los
siguientes tipos de acero inoxidable, siempre y cuando éstos cumplan con lo
establecido en el Apéndice normativo 1 de la siguiente forma:
a) Ferrítico;
b) Austenítico, o
c) Ferrítico/Austenítico
(dúplex).
Los materiales que se vayan a
utilizar para la fabricación de los casquetes o semicápsulas y, en su caso, de
la sección cilíndrica del recipiente, deben contar con certificado que
demuestre el cumplimiento de lo dispuesto en el presente numeral, así como lo
señalado en el 7.1.1.
7.2 Diseño
7.2.1 Planos
Se debe contar con uno o más
planos, completamente acotados, de las dimensiones y tolerancias del recipiente
terminado y de cada uno de sus componentes y aditamentos, incluyendo la válvula
de servicio. Dichos planos deben acompañarse de la memoria técnica
correspondiente que contenga los datos relativos a los requisitos de diseño
establecidos en la presente Norma Oficial Mexicana.
7.2.2 Sección
cilíndrica
7.2.2.1 Espesor de
pared
El espesor de pared, a, de
la sección cilíndrica debe ser no menor al que resulte del siguiente cálculo:
En donde:
a es
el espesor mínimo calculado de la sección cilíndrica del recipiente, en mm.
D es
el diámetro exterior del recipiente, en mm.
J es
el factor de reducción de esfuerzos1
F es el factor de diseño de esfuerzos
(equivalente al esfuerzo sobre la pared del recipiente a la presión de prueba,
ph, ante un límite elástico, Re, garantizado)2
Re es el límite elástico del acero utilizado,
en MPa3
Rg es el valor mínimo de resistencia a la
tensión del recipiente terminado, garantizado por el fabricante, en MPa.
ph es
la presión de prueba.
1 J = 0.9 en recipientes con soldadura longitudinal; J = 1.0 en
recipientes con soldadura circunferencial
2 F = 0.77
3 Re
se debe calcular a partir del Rg
garantizado por el fabricante, y está limitado a un máximo de 0.85 Rg
El espesor de pared mínimo debe también
satisfacer los requerimientos descritos en el numeral 7.2.5.
7.2.3
Casquetes
7.2.3.1
Formas
La forma de los casquetes debe ser tal que se
cumpla con las siguientes condiciones:
a) Para casquetes toriesféricos: R < D ; r > 0.1D ; h > 4b [ver Figura 7.1, a)]
b) Para casquetes elipsoidales: H > 0.192D ; h > 4b [ver Figura 7.1, b)]
En
donde:
b es el espesor mínimo calculado del casquete del recipiente, en mm.
R es el radio de abombado interior del casquete, en mm.
D es el diámetro exterior del recipiente, en mm.
r es el radio interior del codo (doblez) del casquete, en mm.
h es la altura del faldón, en mm
H es la altura exterior de la parte convexa del casquete, en mm.
Figura 7.1
Formas de casquete
Nota: En casquetes de forma toriesférica, la altura H puede ser calculada
utilizando la siguiente fórmula:
7.2.3.2 Espesor de
pared
El espesor de pared, b, de los casquetes del recipiente debe
ser no menor al que resulte del siguiente
cálculo:
b = a1 x C
En donde:
b es el espesor mínimo calculado
del casquete del recipiente, en mm.
a1 es
el valor de a, calculado con la
fórmula descrita en el numeral 7.2.2.1, utilizando J = 1.0
C es el factor de forma del
abombado del casquete, cuyo valor se obtiene de la Figura 7.2 o de la Figura
7.3 y la Tabla 7, según corresponda, en función de la relación que exista entre
la altura exterior de la parte convexa del casquete (H) y el diámetro exterior del recipiente (D).
Figura 7.2
Valores del factor de forma, C,
para un H/D entre 0.20 y 0.25
Figura 7.3
Valores del factor de forma, C, para un H/D entre 0.25 y 0.50
Tabla
7
Relación
entre H/D y el factor de forma C
|
H/D |
C |
H/D |
C |
|
0.25 |
1.000 |
0.38 |
0.612 |
|
0.26 |
0.931 |
0.39 |
0.604 |
|
0.27 |
0.885 |
0.40 |
0.596 |
|
0.28 |
0.845 |
0.41 |
0.588 |
|
0.29 |
0.809 |
0.42 |
0.581 |
|
0.30 |
0.775 |
0.43 |
0.576 |
|
0.31 |
0.743 |
0.44 |
0.572 |
|
0.32 |
0.713 |
0.45 |
0.570 |
|
0.33 |
0.687 |
0.46 |
0.568 |
|
0.34 |
0.667 |
0.47 |
0.566 |
|
0.35 |
0.649 |
0.48 |
0.565 |
|
0.36 |
0.633 |
0.49 |
0.564 |
|
0.37 |
0.621 |
0.50 |
0.564 |
|
Nota: Se pueden obtener valores intermedios por
interpolación lineal. |
|||
7.2.4 Casquetes de
formas alternativas
Se pueden utilizar casquetes de
formas distintas de las indicadas en el numeral 7.2.3, siempre que se demuestre
la adecuación de su diseño mediante la prueba de resistencia a ciclos de
presión descrita en el numeral 12.1.5.
7.2.5 Espesor de pared
mínimo
El espesor de pared mínimo de
la sección cilíndrica, a, y de los
casquetes, b, debe ser no menor al
que resulte de los siguientes cálculos:
a) Para D < 100 mm: a =
b = 1.1 mm
b) Para 100 mm < D < 150 mm: a = b
= 1.1 mm + [0.008 (D - 100)] mm
c) Para D > 150 mm: a = b = (D/250)
+ 0.7 mm, con un mínimo absoluto de 1.5 mm
Las especificaciones anteriores
son aplicables a los espesores, tanto de la sección cilíndrica como de los
casquetes, independientemente de que tales componentes del recipiente sean
diseñados mediante los cálculos señalados en los numerales 7.2.2 y 7.2.3, o de
conformidad con lo dispuesto en el numeral 7.2.4.
En caso de que la longitud de
la sección cilíndrica del recipiente, medida entre los inicios de las partes
convexas de los dos casquetes, sea no mayor que Ö(2bD),
el espesor de pared de dicha sección debe ser no menor que el valor de espesor
calculado para la parte convexa, de conformidad con lo dispuesto en el numeral
7.2.3.2.
7.2.6 Aberturas
La ubicación de las aberturas
para el medio cople debe estar limitada a los casquetes del recipiente.
Cada abertura en el recipiente
debe ser reforzada mediante collarín o similar, de acero compatible, fijado
mediante soldadura y diseñado para evitar concentraciones de esfuerzos. Lo
anterior debe ser comprobado mediante los cálculos de diseño correspondientes,
o mediante la prueba de resistencia a ciclos de presión descrita en el numeral
12.1.5.
7.2.7 Medio cople
La parte superior del cuello puede ser cónica
o cilíndrica. Debe contar con un orificio concéntrico que presente una rosca
hembra cónica para cuerda macho tipo NPT, y estar soldada en el centro del
casquete superior.
Las cuerdas internas deben ser tales que
permitan la instalación correcta de la válvula de servicio, y por ende,
minimice los esfuerzos sobre el cuello después de la aplicación del torque
correspondiente en términos de lo dispuesto en el numeral 10.1.2.
7.2.7.1
Concentricidad y desviación
máxima
El eje de la rosca del medio cople debe ser
concéntrico al eje del recipiente, con tolerancia de 2.5 mm (ver Figura 7.4).
La desviación máxima del eje del recipiente
con el eje de la rosca del medio cople será de 0.1745 rad (10°) (ver Figura
7.4).
Figura
7.4
Concentricidad y desviación del
medio cople con el recipiente
7.2.8 Aditamentos no
sujetos a presión
Cada aditamento debe estar
libre de uniones de soldadura longitudinal o circunferencial, y diseñado de tal
forma que permita la inspección de las soldaduras de dicho aditamento y evite
posibles concentraciones de agua.
7.2.8.1 Base de
sustentación
Todo recipiente Clase II debe
contar con una base de sustentación, o soporte similar, que permita proveer
estabilidad al recipiente terminado. Dicha base debe quedar fijada mediante
soldadura al casquete inferior del recipiente, con su eje concéntrico al de
dicho recipiente, de tal forma que permita la inspección de la soldadura
circunferencial inferior.
La base de sustentación debe
contar con orificios semicirculares, o diseño similar, de tal forma que se
garantice la ventilación del espacio encerrado por la base.
7.2.8.2 Cuello
protector
Todo recipiente Clase II debe
contar con un cuello protector, de corte limpio (sin rebaba ni filos
cortantes), que permita evitar daños a la válvula de servicio.
El cuello protector puede tener
forma cilíndrica, semicilíndrica, o estar formado por dos arcos enfrentados, y
debe contar con una o más ventanas, según corresponda, para efectos de permitir
la maniobrabilidad del recipiente.
El cuello protector debe quedar fijado
mediante soldadura al casquete superior del recipiente, con su eje concéntrico
al de dicho recipiente, de tal manera que, ya sea la forma del cuello o las
ventanas que se utilicen, permitan la conexión de la válvula de servicio a una
instalación de aprovechamiento.
7.2.9
En el diseño y fabricación de
recipientes de cualquier tipo, no se permite la inclusión de partes y/o
accesorios en el exterior de los recipientes, adicionales a los descritos en
los numerales 7.2.1 al 7.2.8.
Los recipientes Clase II con capacidad menor a
9 kg, pueden contar con características diferentes en cuanto a base de
sustentación, cuello protector, tara y marcado, contra lo establecido para
aquellos de mayor capacidad.
7.3 Fabricación
El fabricante debe asegurarse de que las
partes sometidas a presión de los recipientes, presenten espesores y
superficies uniformes, exentas de rebabas, protuberancias y de cualquier
defecto visible que pudiera afectar la integridad del recipiente terminado.
7.3.1
Soldadura
7.3.1.1 Método de aplicación
Los métodos para la aplicación de soldadura
deben ser totalmente mecanizados o automáticos con objeto de proporcionar
soldaduras uniformes y reproducibles. Tratándose de las uniones longitudinales
y circunferenciales para la sección cilíndrica y casquetes del recipiente, el método
de aplicación de soldadura debe ser automático o semiautomático.
7.3.1.2
Calificación de
procedimientos y de soldadores
Son aplicables a la calificación de los
procedimientos de soldadura, así como de los soldadores empleados en la
fabricación de recipientes Clase II, las disposiciones contenidas en los
numerales 6.6.2 y 6.6.3.
7.3.1.3 Uniones
No debe haber más de una unión longitudinal y,
en su caso, ésta debe ser soldada a tope, quedando prohibida la soldadura de
tipo bordoneado. En las soldaduras longitudinales no deben utilizarse bandas de
soporte permanentes.
No debe haber más de dos uniones
circunferenciales sobre la pared de la sección cilíndrica del recipiente y, en
su caso, éstas deben ser soldaduras a tope, o soldaduras a tope con un miembro desplazado
para formar una banda de soporte integrada; es decir, soldaduras de tipo
bordoneado (ver Figura 7.5).
a Bisel opcional
b Como se desee
c Profundidad del desplazamiento = e1
d Interior del recipiente. Debe evitarse
una posible arista
e Espesor del metal que está
desplazado
e1 Espesor
del metal que no está desplazado
Figura 7.5
Ilustración de una típica
soldadura a tope con bordoneado
Los cordones de soldadura deben ser continuos y
sin defectos (solapamientos, socavados, rebordes, salpicaduras o irregularidades
abruptas). No debe haber grietas, muescas o porosidades en la superficie
soldada o en la superficie adyacente a la soldadura. La superficie soldada debe
ser regular y lisa, sin ninguna concavidad. El espesor de soldadura excedente
no debe ser mayor que ¼ del ancho de la soldadura.
Las soldaduras a tope y las soldaduras a tope
bordoneadas deben ser soldaduras de penetración completa.
7.3.2
Tara y capacidad volumétrica
La capacidad volumétrica y la tara real de los
recipientes Clase II, incluyendo su válvula de servicio, no deben diferir del ±
1% en relación a los valores de capacidad de agua y de tara, que se
identifiquen en la memoria técnica y en el marcado establecido en el numeral
9.1.2. Lo anterior se comprueba con los métodos de prueba de los incisos 12.1.1
y 12.1.2.
7.4 Tratamiento térmico a recipiente terminado
Una vez concluida la fabricación del
recipiente, este último debe someterse a un tratamiento térmico para eliminar
los esfuerzos residuales.
Lo dispuesto en el párrafo anterior puede ser
atendido ya sea mediante la aplicación de un relevado de esfuerzos conforme a
lo dispuesto en el numeral 6.6.5, o mediante un tratamiento de recocido
alternativo, el cual permita al recipiente obtener las propiedades mecánicas
del material exigidas por el diseño y por la presente Norma Oficial Mexicana.
Se debe mantener un archivo actualizado de los
registros de los tratamientos térmicos aplicados, y conservar el historial por
un periodo mínimo de tres años.
7.5 Tolerancias dimensionales
7.5.1
Ovalización
La ovalización de la sección cilíndrica o
cuerpo del recipiente debe ser tal, que la diferencia entre los diámetros
exteriores máximo y mínimo de la misma sección transversal, no sea superior al
1% de la media de dichos diámetros, en caso de recipientes de dos piezas, o al
1.5% en caso de recipientes de tres piezas.
Para efectos de lo dispuesto en el párrafo
anterior, no se permiten las mediciones a partir de los cordones de soldadura,
sino en todo caso, las mediciones a partir del área adyacente a las soldaduras.
7.5.2
Rectitud
La desviación máxima de la sección cilíndrica
o cuerpo del recipiente respecto a una línea recta, no debe ser superior al
0.3% de la longitud de dicha sección.
7.5.3
Verticalidad
Cuando el recipiente esté sostenido sobre su base
de sustentación, la sección cilíndrica y la abertura concéntrica deben ser
verticales con una desviación máxima del 1% de la longitud de dicha sección.
7.6 Acabado
Los recipientes terminados deben presentar una
superficie lisa, uniforme y exenta de abolladuras, pliegues, grietas, aristas o
rebabas, así como de chisporroteo de soldadura o exceso de sellador.
7.7 Vida útil
El uso de los recipientes Clase II como
contenedores de Gas L.P. estará sujeto al cumplimiento, en todo momento, de las
especificaciones señaladas en la presente Norma Oficial
Mexicana y de las condiciones de seguridad previstas en la Norma Oficial Mexicana referente a las condiciones de
seguridad de los recipientes transportables para contener Gas L.P. en uso.
En caso de que la autoridad competente detecte
que dicho producto no cumple con los aspectos de seguridad indicados en la
normatividad señalada en el párrafo anterior, realizará las acciones necesarias
para su retiro del mercado.
8. Recipientes de materiales compuestos (Clase III)
8.1 Materiales
8.1.1 Materiales para
el recubrimiento
Los materiales del
recubrimiento deben ser de fibra de carbono, fibra de aramida, fibra de vidrio,
o cualquier mezcla de las mismas.
Tratándose de recipientes sin
forro fabricados a partir de dos mitades unidas entre sí, los materiales
compuestos que se utilicen deben ser compatibles con el gas propano, de
conformidad con lo dispuesto en el Apéndice normativo 3.
La matriz que se utilice para
el recubrimiento, o en su caso el adhesivo que se utilice para tal efecto en
los recipientes señalados en el párrafo anterior, deben ser polímeros adecuados
para el uso y entorno al que estarán expuestos los recipientes, tales como
resina epoxi, epoxi modificado con amina o anhídrido endurecedor, éster de
vinilo, poliéster, polipropileno u otros materiales adecuados.
8.1.2 Materiales del
forro
En caso de utilizar forro, éste
debe ser fabricado a partir de materiales que sean compatibles con el gas
propano, de conformidad con lo dispuesto en los Apéndices normativos 2 y 3,
según corresponda al tipo de material utilizado.
Los forros metálicos pueden
fabricarse a partir de los siguientes materiales:
a) Acero sin soldadura;
b) Acero inoxidable sin soldadura;
c) Aleación de aluminio sin soldadura;
d) Acero soldado;
e) Acero inoxidable soldado, o
f) Aluminio soldado.
8.1.3 Los materiales
utilizados tanto para el recubrimiento como, en su caso, para el forro, deben
ser de calidad uniforme y consistente. El fabricante debe asegurarse que cada
lote de materiales presente las propiedades químicas y mecánicas
correspondientes, y mantener un registro en el que se puedan identificar los
materiales utilizados para cada recipiente.
La comprobación de las
propiedades de los materiales utilizados para el recubrimiento y el forro, se
hará mediante los certificados de origen correspondientes, en términos de lo
dispuesto en el PEC de la presente Norma Oficial Mexicana.
8.2 Diseño
8.2.1 Componentes y
aditamentos
Los recipientes de material
compuesto deben estar conformados por los siguientes componentes y aditamentos:
a) Un forro interno, de material metálico o no metálico*;
b) Un recubrimiento, conformado por capas de fibras continuas en una matriz; cuando no se utilice forro, el recubrimiento puede ser fabricado a partir de dos mitades unidas con un adhesivo de conformidad con lo dispuesto en el numeral 8.1.1;
c) Un medio cople para la conexión de la válvula de servicio, y
d) Una cubierta exterior para proveer al recipiente y su válvula de servicio de protección externa.
* Componente optativo.
En adición a lo dispuesto en el
párrafo anterior, los recipientes de material compuesto también pueden incluir
aditamentos tales como anillo para medio cople.
La cubierta externa debe
proveer estabilidad al recipiente sobre nivel de piso terminado, y evitar el
contacto directo del recubrimiento con el piso. Cuando la cubierta sea parte
integral del diseño del recipiente, debe ir integrada al mismo en forma
permanente.
Los recipientes que utilicen forro, deben
diseñarse tomando en cuenta que el forro no va a soportar carga. Tratándose de
forros metálicos, la superficie exterior de los mismos debe ser homogénea,
tersa y contar con protector anticorrosivo.
8.2.1.1
Medio cople
El medio cople debe ser metálico y se debe
diseñar de tal forma que cuente con las cuerdas suficientes para permitir el
roscado total de la válvula de servicio, resistir el torque necesario para el
acoplamiento de dicho accesorio en términos de lo dispuesto en el numeral
10.1.2, y minimizar los esfuerzos sobre el cuello.
La parte superior puede ser cónica o
cilíndrica. El medio cople debe contar con un orificio concéntrico que presente
una rosca hembra cónica para cuerda macho tipo NPT, y estar ubicado en el
centro superior del recipiente o del forro, según sea el caso. Adicionalmente,
se permite el uso de cuerdas rectas de acuerdo a las especificaciones y
recomendaciones del fabricante, siempre que el medio cople sea compatible con
la rosca correspondiente de las válvulas a que se refiere la Norma Mexicana
NMX-X-042-SCFI-2009 conforme al numeral 10 de la presente Norma Oficial
Mexicana.
8.2.1.1.1 Concentricidad y desviación máxima
El eje de la rosca del medio cople debe ser
concéntrico al eje del recipiente, con tolerancia de 2.5 mm (ver Figura 8.1).
La desviación máxima del eje del recipiente
con el eje de la rosca del medio cople será de 0.1745 rad (10°) (ver Figura
8.1).
Figura
8.1
Concentricidad y desviación del
medio cople con el recipiente
8.2.1.1.2 Anillo para
medio cople
Cuando se utilice un anillo
para el medio cople, éste debe ser de un material compatible con el del
recipiente y debe estar firmemente asegurado mediante un sistema adhesivo que
corresponda al material del forro (o al del recipiente, si éste no lleva
forro).
La carga axial de diseño
necesaria para retirar el anillo debe ser superior a 10 veces la masa del
recipiente vacío y no inferior a 1 000 N. El torque mínimo para hacer girar el
anillo debe ser mayor que lo dispuesto en el numeral 10.1.2. El diseño debe
establecer el torque máximo.
8.2.2 Esfuerzo de
fibras
Los recipientes de material
compuesto deben diseñarse de tal forma que evidencien alta confiabilidad ante
la aplicación de cargas sostenidas y de cargas cíclicas. Para efectos de lo
anterior, el fabricante debe tener el registro de las propiedades mecánicas de cada
tipo de fibra utilizada en el recubrimiento, así como de las razones mínimas de
esfuerzo de fibra.
La razón de esfuerzo de fibra
señalada en el párrafo anterior, es entendida como el esfuerzo de fibra a la
presión de ruptura mínima calculada, dividida entre el esfuerzo de fibra a 2/3
la presión de prueba.
De conformidad con el material
utilizado, las razones mínimas de esfuerzo de fibra deben ser:
a) Vidrio 3.4
b) Aramida 3.1
c) Carbono 2.4
8.2.3 Tratándose de
recipientes sin forro, fabricados a partir de dos mitades unidas entre sí, se
deben cumplir los siguientes requerimientos adicionales:
a) El ángulo de la unión circunferencial respecto a la horizontal, debe ser menor que 0.1745 rad (10°);
b) El espesor del adhesivo utilizado debe ser menor que 0.25 mm, y
c) La longitud (ancho) de la unión del adhesivo debe ser mayor o igual que 10 veces el espesor de pared mínimo de la sección cilíndrica del recipiente.
8.3 Planos
Por cada nuevo diseño de
recipiente, se debe contar con uno o más planos detallados del recipiente
terminado y de cada uno de sus componentes y aditamentos incluyendo la válvula
de servicio y, en su caso, el forro. Dichos planos deben ir acompañados de la
memoria técnica, documentación de diseño y del análisis de esfuerzos
correspondiente, de conformidad con las especificaciones descritas en los
numerales 8.3.1 al 8.3.4.
8.3.1 La documentación
sobre el forro, en caso de utilizarse, debe incluir al menos lo siguiente:
a) Materiales utilizados, incluyendo composición y límites según análisis químico;
b) Dimensiones, espesores mínimos, rectitud y ovalización, con tolerancias;
c) Proceso y especificaciones de fabricación;
d) Tratamientos térmicos utilizados, así como las temperaturas, duraciones y tolerancias correspondientes, en su caso;
e) Método para el sellado del medio cople al forro, en su caso, y
f) Propiedades de los materiales, incluyendo:
i. En caso de forro metálico:
- Límite elástico;
- Resistencia mínima a la tensión;
- Elongación mínima;
- Presión mínima de ruptura para la que fue
diseñado, y
- Compatibilidad con gas propano, de
acuerdo al Apéndice normativo 2.
ii. En caso de forro no metálico:
- Densidad;
- Punto de fusión;
- Composición, y
- Compatibilidad con gas propano, de
acuerdo al Apéndice normativo 3.
8.3.2 La documentación sobre el recubrimiento debe incluir al menos lo
siguiente:
a) Materiales, tratamientos, especificaciones y propiedades mecánicas de las fibras. Tratándose de recipientes sin forro, las propiedades de los materiales utilizados deben incluir la resistencia a la tensión, elongación, temperatura de distorsión térmica y viscosidad;
b) Proceso y especificaciones de fabricación del recubrimiento;
c) Sistema de resinas: componentes principales, materiales, material de curación, catalizador, según sea aplicable;
d) Sistema de adhesivos: componentes principales, materiales, material de curación, catalizador, según sea aplicable;
e) Proceso de curado (polimerización): temperaturas, duración y tolerancias;
f) Tipo de proceso de curado: ciclo térmico, ultrasónico, ultravioleta o radiación, y
g) Tratándose de recipientes sin forro, fabricados a partir de dos mitades unidas entre sí, además de lo anterior, las dimensiones de la unión adhesiva (longitud, ángulo de la unión, espesor del adhesivo).
8.3.3 La documentación
sobre el recipiente de material compuesto debe incluir al menos lo siguiente:
a) Capacidad de agua, en litros;
b) Presión de prueba, ph;
c) Presión de servicio;
d) Presión mínima de ruptura para la que fue diseñado, pb1;
e) Vida útil en años, y
f) Tratándose de recipientes sin forro, el método para el sellado del medio cople al recipiente, en caso de ser aplicable.
La presión mínima de ruptura
según diseño, pb1, debe ser al menos
de dos veces la presión de prueba, ph.
8.3.4 La documentación
sobre el análisis de esfuerzos debe incluir al menos lo siguiente:
a) Esfuerzos de pared a 2/3 de la presión de prueba, ph;
b) Esfuerzos de pared a la presión de prueba, ph, y
c) Esfuerzos de pared a la presión mínima de ruptura según diseño, pb1.
Las razones de esfuerzo de fibra,
de acuerdo al diseño, deben exceder los valores establecidos en el numeral
8.2.2.
8.4 Fabricación
8.4.1 Forro
En caso de ser utilizado, el
forro debe ser fabricado conforme a las especificaciones establecidas en el
diseño del fabricante (ver numeral 8.3.1).
8.4.2 Bobinado
Tratándose de recipientes con
forro, totalmente recubiertos con capas de fibras continuas impregnadas con
resina, debe aplicarse un bobinado longitudinal y circunferencial bajo una
tensión controlada hasta obtener el espesor requerido del material compuesto,
así como un recubrimiento conforme a las especificaciones establecidas en el
diseño del fabricante (ver numeral 8.3.2).
El forro puede ser removido y
volver a bobinarse siempre y cuando el recubrimiento no haya sido curado. El
forro no debe ser recubierto si ha sido dañado o afectado por el proceso de
remoción señalado.
Tratándose de recipientes sin
forro, fabricados a partir de dos mitades unidas entre sí, cada mitad debe ser
bobinada hasta obtener el espesor requerido del material compuesto, de
conformidad con las especificaciones establecidas en el diseño del fabricante,
previo a la unión de las mitades mediante adhesivo.
8.4.3 Proceso de
curado (polimerización)
Después de completarse el
proceso de bobinado referido en el numeral anterior, el recubrimiento debe ser
curado mediante la aplicación controlada de temperatura. Dicho proceso debe
llevarse a cabo conforme a lo descrito en la documentación referida en el
numeral 8.3.2. La temperatura máxima debe ser tal que las propiedades mecánicas
del recubrimiento y, en su caso, las del material del forro, no sean afectadas
de forma negativa.
8.4.4 Tara y capacidad
volumétrica
La capacidad volumétrica y la
tara real de los recipientes Clase III, incluyendo su válvula de servicio, no
deben diferir del ± 1% en relación a los valores de capacidad de agua y de
tara, que se identifiquen en la memoria técnica y en el marcado establecido en
el numeral 9.1.2. Lo anterior se comprueba con los métodos de prueba de los
incisos 12.1.1 y 12.1.2.
8.5 Acabado
Las superficies interior y
exterior del recipiente terminado deben estar uniformes y exentas de defectos
que puedan comprometer el uso seguro del recipiente, tales como abolladuras,
incisiones o grietas. Además, no debe aparecer ningún cuerpo extraño visible
dentro del recipiente (resina, virutas o cualquier otro deshecho).
8.6 Vida útil
El uso de los recipientes Clase
III como contenedores de Gas L.P. estará sujeto al cumplimiento, en todo
momento, de las especificaciones señaladas en la presente Norma
Oficial Mexicana y de las condiciones de seguridad previstas en la Norma Oficial Mexicana referente a las condiciones de
seguridad de los recipientes transportables para contener Gas L.P. en uso.
En caso de que la autoridad
competente detecte que dicho producto no cumple con los aspectos de seguridad
indicados en la normatividad señalada en el párrafo anterior, realizará las
acciones necesarias para su retiro del mercado.
9. Marcado
9.1 Especificaciones
de marcado permanente
Tratándose de marcado, todos los
recipientes transportables deben ser identificados con la siguiente
información:
9.1.1 Información de
fabricación
a) NOM-008-SESH/SCFI-2010;
b) Marca del recipiente;
c) Nombre o siglas del fabricante y/o del importador. Tratándose de recipientes importados, dicha información puede incorporarse estando el producto en el territorio nacional, después del despacho aduanero y antes de la comercialización del producto;
d) País de fabricación;
e) Mes y año de fabricación del recipiente;
f) Número de lote o número de serie, y
9.1.2 Información de tara y capacidades
a) Capacidad de almacenamiento,
en kg;
b) Tara con aproximación a décimas, en kg, y
c) Peso bruto con aproximación a
décimas, en kg.
9.1.3 Tratándose de
recipientes metálicos, la información de marcado descrita en los numerales
9.1.1 y 9.1.2, debe ser identificada en el cuello protector en alto o bajo
relieve con caracteres no menores de 10 mm de altura y profundidad mínima de
0.5 mm y máxima de 1.7 mm.
En el caso de la información de tara y peso
bruto descritos en el numeral 9.1.2, incisos b) y c), y tratándose de
recipientes Clases I y II, éstas podrán ser identificadas mediante una o dos
placas rectangulares de acero, con dimensiones mínimas de 70 mm de longitud y
20 mm de altura, adheridas al cuello protector mediante dos puntos de soldadura
en los extremos de las mismas, y cuyos caracteres y grabado cumplan con las
especificaciones descritas en el párrafo anterior.
Los dos datos descritos en el párrafo anterior
deben ubicarse juntos en el mismo lado del cuello protector. El dato
correspondiente al inciso c) debe estar en un punto más alto que el inciso b).
Tratándose de recipientes Clase III, la
información de marcado descrita en los numerales 9.1.1 y 9.1.2, debe
identificarse en la cubierta exterior, mediante estampado permanente en alto o
bajo relieve con caracteres no menores de 5 mm de altura.
9.1.3.1 Espesores de lámina
Tratándose de recipientes Clases I y II, es
optativo el marcado de información utilizando embutido en alto o bajo relieve
en la sección cilíndrica o casquetes del recipiente, en cuyo caso se debe
compensar la profundidad de dicho estampado en el espesor de pared de dicha
sección cilíndrica o casquetes, según corresponda, de tal forma que se cumpla
con los espesores mínimos señalados para dichos componentes en la presente
Norma Oficial Mexicana.
9.2 Marcado optativo de información adicional
En su caso, es permisible la identificación de
elementos de información adicionales a los descritos en el numeral 9.1, tales
como el nombre, marca comercial o razón social del propietario de los
recipientes, o información de carácter comercial. Lo anterior, siempre y cuando
dicha identificación cumpla con las especificaciones de marcado permanente
señaladas en dicho numeral.
10.
Válvula de servicio
Las válvulas de servicio deben cumplir con la
Norma Mexicana NMX-X-042-SCFI-2009.
En el caso de los recipientes portátiles de
cualquier clase, las válvulas de servicio, además de cumplir con lo señalado en
el párrafo anterior, deben contar con válvula de no retroceso.
La comprobación de las especificaciones de la
válvula de servicio, se hará mediante certificado en el que se ostente el
cumplimiento de la Norma Mexicana NMX-X-042-SCFI-2009, en términos de lo
dispuesto en el PEC de la presente Norma Oficial Mexicana.
10.1
Instalación
La válvula de servicio debe instalarse en el
medio cople del recipiente aplicando sellador para su roscado, y utilizando una
herramienta que no maltrate a la válvula durante el torque.
10.1.1 Sellador
El sellador debe aplicarse en la unión de la
rosca macho de la válvula con el medio cople del recipiente, de tal forma que
se garantice el cierre hermético de la rosca. Lo anterior debe comprobarse
mediante la prueba de hermeticidad descrita en el numeral 12.1.4.
Queda prohibido el uso de pasta de litargirio
y glicerina o pintura como sellador.
Para recipientes Clase III, tipos B y C, el
uso de sellador puede omitirse de acuerdo a las especificaciones del
fabricante.
10.1.2 Torque
Para recipientes Clases I y II el torque para
la instalación de la válvula de servicio debe ser como mínimo de 113 Nm. El
par máximo permisible será de 226 Nm.
Para recipientes Clase III la válvula de
servicio debe instalarse según las instrucciones del fabricante y con el torque
especificado por éste.
En todos los casos debe inspeccionarse
visualmente la orientación de la válvula de servicio para asegurar que permita
su operación, así como el que la válvula de seguridad y la conexión de salida
no se encuentren golpeadas o deformadas.
11. Muestreo
Para efectos de la realización
de las pruebas descritas en el numeral 12, se debe seleccionar en forma
aleatoria una muestra de recipientes transportables conforme a lo dispuesto en
la Tabla 8, según corresponda a ensayos de certificación de modelo, n1, o a ensayos de
producción, n2.
La certificación de modelo
referida en el párrafo anterior, debe realizarse en términos de lo dispuesto en
el PEC descrito en el numeral 13. Para la realización de las pruebas, el
solicitante debe poner a disposición del organismo de certificación o
laboratorio de pruebas, según sea el caso, un lote muestra de al menos 50
recipientes y que sea representativo del modelo a certificar.
Tabla 8
Tamaños de muestra para la
realización de pruebas
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Método de prueba |
Tipo de recipiente |
n1 (ensayos de certificación de modelo) |
n2
(ensayos de producción) |
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12.1.1
Prueba de capacidad volumétrica |
Clases I, II y III |
2 |
1 por cada lote < 500 |
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12.1.2
Prueba de tara |
Clases I, II y III |
2 |
1 por cada lote < 200 |
|
12.1.3
Prueba hidráulica o neumática |
Clases I, II y III |
3 |
100% |
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12.1.4
Prueba de hermeticidad |
Clases I, II y III |
1 |
100% |
|
12.1.5
Prueba de resistencia a ciclos de presión |
Clases I, II y III |
2 |
-- |
|
12.1.6
Prueba de resistencia en alta presión |
Clases I, II y III |
3 |
1 por cada lote < 500 |
|
12.2.1
Prueba de espesor de lámina |
Clases I y II |
1 |
1 por cada lote < 200 |
|
12.2.2
Prueba de resistencia a la tensión en soldaduras a |
Clases I y II |
2 |
1 por cada lote < 200 |
|
12.2.3
Prueba de doblez a |
Clases I y II |
1 |
1 por cada lote < 200 |
|
12.2.4
Prueba de radiografiado |
Clases I y II |
2 |
1 por cada lote < 50 |
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12.2.5
Prueba de expansión volumétrica |
Clases I y II |
2 |
1 por cada lote < 200 |
|
12.3.1
Pruebas de protección anti-corrosiva a |
Clase I |
2 |
-- |
|
12.4.1
Prueba de exposición a temperatura elevada |
Clase III |
1 |
-- |
|
12.4.2
Prueba de hendiduras |
Clase III |
2 |
-- |
|
12.4.3
Prueba de permeabilidad b |
Clase III |
1 |
-- |
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12.4.4
Prueba de agua en ebullición c |
Clase III |
1 |
-- |
|
12.4.5
Prueba de resistencia al fuego |
Clase III |
2 |
-- |
|
12.4.6
Prueba de caída |
Clase III |
2 |
-- |
|
12.4.7
Prueba de torque |
Clase III |
1 |
-- |
a. Las
muestras, n1 y n2, de estas pruebas corresponden a probetas
tomadas de los recipientes.
b. Aplicable
únicamente a recipientes sin forro o con forro no metálico.
c. Aplicable
únicamente a recipientes sin forro, fabricados a partir de dos mitades unidas
entre sí.
En caso de requerirse llevar a
cabo una verificación en términos de lo dispuesto en la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, las muestras de recipientes podrán obtenerse a
partir de lo dispuesto en la Tabla 8, o en su caso, determinarse de acuerdo con
las disposiciones previstas en la Norma Mexicana NMX-Z-012-1987.
12. Métodos de prueba
Para la realización de las
pruebas descritas en este numeral, el solicitante debe poner a disposición del
organismo de certificación o laboratorio de pruebas, según sea el caso, la
muestra de recipientes seleccionada según se indica en el numeral 11. Las
especificaciones técnicas del recipiente, incluyendo planos de diseño, memorias
técnicas, especificaciones y propiedades de los materiales, así como la descripción
de los procedimientos de fabricación y tratamiento térmico, se deben
proporcionar al organismo de certificación de producto, laboratorio de pruebas
o la DGGLP, conforme al PEC descrito en el numeral 13.
12.1 Pruebas
aplicables a recipientes Clases I, II y III
12.1.1 Prueba de
capacidad volumétrica
12.1.1.1 Aparatos y
equipo
a) Báscula con el alcance necesario para
realizar la medición y con división mínima de 0.10 kg;
b) Matraz aforado de 1 dm3 de capacidad, y
c) Balanza con capacidad mínima de 2 kg y con
división mínima de 1 g.
12.1.1.2 Procedimiento
Se toma un recipiente de la
muestra, debiéndose identificar la tara marcada en el mismo. Posteriormente, se
llena el recipiente con agua y se determina el peso específico del agua
mediante el matraz aforado y la balanza. Finalmente, se calcula el volumen de
agua por diferencia de peso.
12.1.1.3 Criterios de
aceptación
La capacidad volumétrica del
recipiente no debe diferir por más de un 1% de la especificación de capacidad
volumétrica establecida en el plano de diseño y memoria técnica
correspondiente.
12.1.2 Prueba de tara
12.1.2.1 Aparatos y
equipo
Báscula con el alcance
necesario para realizar la medición y con división mínima de 0.10 kg.
12.1.2.2 Procedimiento
Se toma un recipiente de la
muestra, debiéndose identificar el peso marcado en el mismo. Posteriormente, se
obtiene la tara del recipiente mediante la báscula.
12.1.2.3 Criterios de
aceptación
La tara real del recipiente no
debe diferir por más de un 1% de la especificación de tara establecida en el
plano de diseño correspondiente, e identificada en el recipiente conforme a lo
dispuesto en el numeral 9.1.2.
12.1.3 Prueba
hidráulica o neumática
Esta prueba debe realizarse, ya
sea con presión hidrostática o con presión neumática, después de haberse aplicado
el tratamiento térmico al recipiente metálico, o el proceso de curado al
recipiente de material compuesto, según corresponda.
12.1.3.1 Aparatos y
equipo
a) Dispositivo hidráulico o
neumático que proporcione una presión de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2);
b) Manómetro con el alcance necesario para
realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1 kgf/cm2);
c) Cámara de prueba blindada, en
el caso de que la prueba a realizar sea neumática, y
d) Cronómetro con resolución de
al menos 1 s.
12.1.3.2 Procedimiento
En caso de utilizar presión
hidrostática, el recipiente se debe presurizar internamente hasta llegar a 3.33
MPa (34.0 kgf/cm2), manteniéndose esta presión durante 30 s como mínimo.
En caso de utilizar presión
neumática, el recipiente se coloca dentro de una cámara de prueba blindada.
Posteriormente, se eleva la presión interna del recipiente a 3.33 MPa (34.0
kgf/cm2) y se mantiene la misma por un tiempo mínimo de 10 s. Finalmente, se
reduce la presión a 1.66 MPa (17.0 kgf/cm2), retirándose el recipiente de la
cámara blindada y se sumerge en agua para detectar cualquier posible fuga.
12.1.3.3 Criterios de
aceptación
El recipiente no debe presentar
fugas o deformación permanente visible. Tratándose de recipientes Clase III y
para efectos de la prueba, la ruptura de resina no debe ser considerada como
deformación permanente.
12.1.4 Prueba de
hermeticidad
Esta prueba debe realizarse a
recipientes con válvula de servicio instalada conforme a lo dispuesto en el
numeral 10.
12.1.4.1 Aparatos y
equipo
a) Dispositivo neumático que
proporcione una presión de 0.69 MPa (7.0 kgf/cm2);
b) Manómetro con el alcance
necesario para realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1
kgf/cm2);
c) Depósito con agua con
capacidad de al menos 50 L;
d) Conexión flexible (manguera
de alta presión) capaz de soportar una presión de 0.69 MPa (7.0 kgf/cm2), y
e) Cronómetro con resolución de al menos 1 s.
12.1.4.2 Procedimiento
Se toma el recipiente y se
conecta al dispositivo neumático a través de la válvula de servicio, utilizando
la conexión flexible. Posteriormente, se sumerge el recipiente completo en el
depósito con agua, y se procede a aplicar una presión interna de al menos 0.69
MPa (7.0 kgf/cm2); una vez alcanzada la misma, se cierra la válvula a efecto de
mantener la presión especificada por un tiempo mínimo de 10 s. Finalmente, se
inspecciona el recipiente en toda su superficie.
12.1.4.3 Criterios de
aceptación
El recipiente no debe presentar
fuga alguna, particularmente en el área del medio cople.
12.1.5 Prueba de
resistencia a ciclos de presión
En el caso de los recipientes
Clase I, esta prueba es obligatoria únicamente para aquellos construidos con
casquetes de forma diferente a los semiesféricos o semielípticos.
En el caso de los recipientes
Clase II, esta prueba es obligatoria conforme a lo establecido en el numeral
7.2.4.
12.1.5.1 Aparatos y
equipo
a) Dispositivo hidráulico que
proporcione una presión de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2);
b) Manómetro con el alcance necesario para
realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1 kgf/cm2);
c) Cronómetro con resolución de
al menos 1 s;
d) Contador de ciclos, y
e) Termopar para superficie con registrador de
lectura, con alcance de medición superior a 323 K (50°C) y resolución de al
menos 1 K (1ºC).
12.1.5.2 Procedimiento
Se conecta el recipiente a un
dispositivo que permita incrementos y reducciones de presión a velocidad
controlada, así como la suspensión automática de la prueba en caso de que el
recipiente falle, ya sea por fuga o por ruptura.
Utilizando un líquido no
corrosivo, se somete el recipiente a alternancias sucesivas de presión, cuya
frecuencia no exceda los 0.25 Hz (15 ciclos/min). La presión cíclica máxima
debe ser igual a 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2), mientras que la presión cíclica
mínima no debe exceder de 0.29 MPa (3 kgf/cm2).
La prueba debe realizarse a
temperatura ambiente. La temperatura sobre la superficie exterior del
recipiente no debe exceder de 323 K (50°C) y debe permanecer controlada,
midiéndose al menos dos veces al día.
Una vez finalizada la prueba,
el recipiente debe ser destruido.
12.1.5.3 Criterios de
aceptación
El recipiente debe ser capaz de
soportar al menos 12 000 ciclos, sin presentar fallas por ruptura o fuga.
12.1.6 Prueba de
resistencia en alta presión
12.1.6.1 Aparatos y
equipo
a) Dispositivo hidráulico que
proporcione una presión de 6.67 MPa (68.0 kgf/cm2);
b) Manómetro con el alcance
necesario para realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1
kgf/cm2), y
c) Cronómetro con resolución de
al menos 1 s.
12.1.6.2 Procedimiento
El dispositivo hidráulico,
junto con el manómetro, se acoplan al recipiente y se procede a aumentar
gradualmente la presión interna a una tasa no mayor de 0.49 MPa (5.1 kgf/cm2)
por segundo hasta alcanzar los 6.67 MPa (68.0 kgf/cm2), debiendo mantenerse
esta última durante 30 s como mínimo.
Una vez concluida la prueba, el
recipiente debe ser destruido.
12.1.6.3 Criterios de
aceptación
El recipiente no debe presentar
ruptura o separación de unión alguna.
12.2 Pruebas
aplicables a recipientes Clases I y II
12.2.1 Prueba de
espesor de lámina
12.2.1.1 Equipo
Equipo de ultrasonido para medición de espesores por contacto con pulso-eco de haz recto, con resolución no menor a 0.02 mm.
12.2.1.2 Procedimiento
Mediante el equipo de
ultrasonido se efectúan cinco mediciones en cada sección del recipiente en
forma equidistante, incluyendo, en su caso, el cuello protector y la base de
sustentación.
12.2.1.3 Criterios de
aceptación
El espesor de la lámina no debe
ser menor a lo especificado en los numerales 6.5.2 y 7.2.5, según corresponda a
la clase de recipiente (acero microaleado y acero inoxidable, respectivamente).
12.2.2 Prueba de
resistencia a la tensión en soldaduras
12.2.2.1 Equipo
Máquina de ensayos universales
para pruebas de tensión.
12.2.2.2 Procedimiento
Se corta una muestra del
recipiente, debiendo tomarse sobre el cordón de soldadura longitudinal, en caso
de recipientes con sección cilíndrica y casquetes, o sobre el cordón de
soldadura circunferencial, en caso de recipientes fabricados a partir de dos
semicápsulas.
Posteriormente, se preparan y
prueban las muestras obtenidas de acuerdo a lo indicado en la Norma Mexicana
NMX-H-007-1978.
Para la preparación de probetas se debe
considerar el tipo de soldaduras utilizadas en la fabricación del recipiente
(ver Figura 6.9).
12.2.2.3
Criterios de aceptación
La muestra no debe fracturarse sobre la
soldadura y la resistencia a la tensión debe ser al menos la misma que la del
material utilizado para la fabricación del recipiente.
12.2.3
Prueba de doblez
12.2.3.1
Equipo
Prensa con dispositivo para doblez o máquina
universal para ensayos.
12.2.3.2
Procedimiento
Se corta una muestra del mismo recipiente
utilizado para la prueba descrita en el numeral 12.2.2, debiendo tomarse sobre
el cordón de soldadura longitudinal, en caso de recipientes con sección
cilíndrica y casquetes, o sobre el cordón de soldadura circunferencial, en caso
de recipientes fabricados a partir de dos semicápsulas.
Posteriormente, se preparan y prueban las
muestras obtenidas de acuerdo a lo indicado en la Norma Mexicana
NMX-H-007-1978.
Para la preparación de probetas se debe
considerar el tipo de soldaduras utilizadas en la fabricación del recipiente
(ver Figura 6.9).
12.2.3.3 Criterios de aceptación
Los descritos en la correspondiente prueba de
doblado señalada en la Norma Mexicana NMX-H-007-1978.
12.2.4 Prueba de radiografiado
12.2.4.1 Equipo
Fluoroscopio o equipo de rayos X o de rayos gamma, conforme a lo indicado en la Norma Mexicana NMX-B-086-1991.
El personal que se utilice para realizar el
proceso de radiografiado o fluoroscopia, debe estar calificado conforme a
procedimientos internos de control de calidad del fabricante o prestador de
servicio, según sea el caso.
12.2.4.2 Procedimiento
La radiografía debe ser tomada a una soldadura
terminada y debe incluir 5.8 cm en ambas direcciones del cordón circunferencial
y, en su caso, con la intersección de la soldadura longitudinal, incluyendo
cuando menos 15.3 cm de ésta (ver Figura 12.1).
Las irregularidades que existan en la
soldadura de las uniones a radiografiar, tanto internas como externas, deben
ser removidas por el medio mecánico más conveniente, con el fin de evitar
sombras en la radiografía que conduzcan a considerarla como rechazable.
Figura 12.1
Zonas a radiografiar
12.2.4.3 Criterios de
aceptación
Las soldaduras mostradas en
radiografías no serán aceptables si presentan cualquiera de las siguientes
imperfecciones:
i. Zonas con falta de fusión o penetración;
ii. Cualquier tipo de fractura o rotura;
iii. Porosidad de la soldadura (cavidades o inclusión de escoria) sin considerar refuerzos, si la longitud de la imperfección más larga dentro del conjunto es mayor que 1/3 del grosor de la soldadura.
El grosor de la soldadura incluye refuerzos que están limitados por 1.6 mm o la mitad del grosor de la lámina soldada, lo que resulte menor;
iv. Cualquier grupo de inclusión de escoria o cavidades en línea que, en conjunto, sean mayores que el grosor de la soldadura por una longitud de 12 veces dicho grosor, excepto cuando la distancia entre las imperfecciones sucesivas exceda de 6 veces la longitud de la imperfección más larga dentro del conjunto; o
v. Cualquier grupo de inclusión de escoria o cavidades que existan en el refuerzo de la soldadura con roturas hacia la superficie.
12.2.5 Prueba de expansión
volumétrica
12.2.5.1 Aparatos y
equipo
a) Manómetro con el alcance
necesario para realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1
kgf/cm2);
b) Bureta graduada con capacidad
de 0 a 1 000 mL y división mínima de 10 mL;
c) Válvulas de globo o esfera
para uso en alta y baja presión;
d) Tubería de alta presión que
sea por lo menos cédula 80 con costura, para soportar presión de agua;
e) Conexión flexible (manguera
de alta presión) capaz de soportar una presión de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2);
f) Cronómetro con resolución de
al menos 1 s;
g) Depósito con agua con
capacidad de al menos 50 L, y
h) Dispositivo hidráulico que
proporcione una presión de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2).
12.2.5.2 Procedimiento
Se toma el recipiente y se
realiza la prueba conforme a lo indicado en la Norma Mexicana NMX-X-015-1981,
debiendo aplicarse una presión hidrostática de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2) durante
30 s.
12.2.5.3 Criterios de
aceptación
El recipiente no debe
presentar, al terminar la prueba, una deformación permanente mayor al 10% del
volumen de agua que provoca dicha deformación, ni presentar fugas durante el
transcurso de la prueba.
12.3 Pruebas
aplicables a recipientes Clase I
12.3.1 Pruebas de
protección anti-corrosiva
El sistema de aplicación de
pintura utilizado en recipientes de acero microaleado debe ser calificado
mediante la aplicación de pruebas de corrosión por niebla salina, así como de
resistencia al intemperismo acelerado. Ambas pruebas deben aplicarse a probetas
rectangulares obtenidas a partir de la lámina con que sean fabricados los
recipientes.
12.3.1.1 Procedimiento
a) Para la prueba de corrosión por niebla salina, se estará a lo establecido en la Norma Mexicana NMX-D-122-1973, debiendo aplicarse un periodo de prueba mínimo de 350 h.
b) Para la prueba de resistencia al intemperismo acelerado, se estará a lo establecido en la Norma Mexicana NMX-U-032-1980, debiendo aplicarse un periodo de prueba mínimo de 350 h.
12.3.1.2 Criterios de
aceptación
La comprobación del
cumplimiento con este numeral, se hará mediante el certificado en el que se
ostente el cumplimiento de las Normas Mexicanas señaladas en los incisos a) y
b) del numeral 12.3.1.1 en términos de lo dispuesto en el Procedimiento para la
evaluación de la conformidad de la presente Norma Oficial Mexicana.
12.4 Pruebas aplicables a recipientes Clase III
12.4.1 Prueba de
exposición a temperatura elevada
12.4.1.1 Aparatos y
equipo
a) Dispositivo hidráulico que proporcione una presión de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2);
b) Manómetro con el alcance necesario para realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1 kgf/cm2);
c) Termómetro con alcance mínimo de medición de 323 K (50°C) y resolución de al menos 2 K (2°C);
d) Horno de fuego indirecto con control de humedad que alcance una temperatura de 353 K (80°C), y
e) Indicador de tiempo.
12.4.1.2 Procedimiento
Tratándose de recipientes
diseñados para una vida de servicio de hasta 20 años, se somete una muestra a
una presión hidráulica de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2) y se mantiene la misma
durante 1 000 h. Dicho proceso debe llevarse a cabo a una temperatura de 343 ±
5 K (70 ± 5°C) con una humedad relativa no mayor de 50%.
En caso de recipientes
diseñados para una vida de servicio mayor de 20 años, el periodo de prueba
descrito en el párrafo anterior debe ser de 2 000 h.
Finalmente, el recipiente debe
someterse a la prueba de resistencia en alta presión, descrita en el numeral
12.1.6.
12.4.1.3 Criterios de
aceptación
El recipiente no debe presentar
ruptura o separación de fibras o de unión alguna, durante o después de haber
sido sometido a la prueba de resistencia en alta presión.
12.4.2 Prueba de
hendiduras
12.4.2.1 Aparatos y
equipo
a) Cuchilla de acero de alto carbono templado, de 1 mm de espesor;
b) Vernier con reglilla de profundidad, o micrómetro de profundidad;
c) Transportador para medición de ángulos con división mínima de 0.0873 rad (5º) y alcance de al menos 3.1416 rad (180°), y
d) Cinta métrica con división mínima de 1 mm y alcance de al menos 1.50 m.
12.4.2.2 Procedimiento
Se toman dos recipientes y, utilizando
la cuchilla, se le hacen dos hendiduras a cada uno en la parte central de los
mismos, una longitudinal y otra transversal, a lo largo de dos planos que
formen un ángulo aproximado de pendiente 2.094 rad (120°). En el caso de
recipientes sin forro, fabricados a partir de dos mitades unidas entre sí, las
hendiduras deben hacerse sobre la superficie del recipiente que no comprenda el
área de la unión de las piezas.
Tratándose de recipientes con
forro metálico, las hendiduras deben tener una profundidad de al menos el 50%
del espesor de la pared de material compuesto del recipiente, y una longitud
igual a 5 veces dicho espesor.
Tratándose de recipientes con
forro no metálico, o sin forro, las hendiduras deben tener una profundidad de
al menos el 40% del espesor de la pared de material compuesto del recipiente, y
una longitud igual a 5 veces dicho espesor.
Finalmente, uno de los
recipientes debe someterse a la prueba de resistencia en alta presión descrita
en el numeral 12.1.6, utilizando una presión de 4.0 MPa (40.78 kgf/cm2); y el
segundo debe someterse a la prueba de resistencia a ciclos de presión descrita
en el numeral 12.1.5, aplicando en este último caso una presión cíclica máxima
de 2.0 MPa (20.39 kgf/cm2) y 5 000 ciclos.
12.4.2.3 Criterios de
aceptación
i. El recipiente sometido a la prueba de resistencia en alta presión no debe presentar ruptura o separación de fibras o de unión alguna, durante o después de la prueba.
ii. El recipiente sometido a la prueba de resistencia a ciclos de presión debe soportar al menos 1 000 ciclos de presión, sin presencia de fuga, y 5 000 ciclos sin falla por ruptura. La aparición de fuga después de los 1 000 primeros ciclos es aceptable.
12.4.3 Prueba de
permeabilidad
Esta prueba aplica únicamente a
recipientes sin forro, o con forro no metálico.
12.4.3.1 Aparatos y
equipo
a) Dispositivo neumático que proporcione una presión de 2 MPa (20.39 kgf/cm2);
b) Dispositivo hidráulico que proporcione una presión de 2 MPa (20.39 kgf/cm2);
c) Manómetro con el alcance necesario para realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1 kgf/cm2);
d) Báscula con el alcance
necesario para realizar la medición y con división mínima de 0.10 kg;
e) Termómetro con alcance de medición de 293 K (20°C) y resolución de al menos 1 K (1°C), y
f) Contador de ciclos.
12.4.3.2 Procedimiento
Previo al inicio de la prueba
se somete el recipiente a una presión neumática de 2 MPa (20.39 kgf/cm2).
Enseguida, se debe comprobar visualmente la inexistencia de fugas (por ejemplo,
mediante agua jabonosa o inmersión del recipiente en agua), particularmente en
la válvula, el área del medio cople y las uniones del forro. Cualquier fuga
debe ser eliminada antes de proceder con la prueba. Se procede a despresurizar el
recipiente.
A continuación, se somete el
recipiente a 1 000 ciclos hidráulicos desde cero hasta 2 MPa (20.39 kgf/cm2), y
posteriormente se procede a pesar el recipiente vacío (registro inicial).
Enseguida, se presuriza el
recipiente a 2 MPa (20.39 kgf/cm2) con Gas L.P., gas propano o con un gas de
ensayo que debe tener una permeabilidad equivalente o mayor al Gas L.P., a una
temperatura de 288 K (15°C). En caso de existir fugas, éstas deben eliminarse.
De ser necesario, se pesa el recipiente para determinar el peso del gas
contenido.
Posteriormente, se debe llenar
el recipiente hasta 80% de su capacidad (llenado máximo) y se almacena durante
28 días en un entorno con temperatura y humedad estables, debiendo pesarse el
recipiente al transcurrir los días 1o., 7o., 14o., 21o. y 28o., y graficar la variación
en el peso en función del número de días.
Una vez finalizada la prueba,
se vuelve a pesar el recipiente vacío (registro final). La diferencia de peso
entre los registros inicial y final se utiliza para determinar el efecto
producido por la absorción de humedad.
12.4.3.3 Criterios de
aceptación
El índice máximo de pérdida de
peso debe ser inferior a 0.25 mL/h por cada litro de capacidad de agua del
recipiente.
12.4.4 Prueba de agua
en ebullición
Esta prueba aplica únicamente a
recipientes sin forro, fabricados a partir de dos mitades unidas entre sí.
12.4.4.1 Aparatos y
equipo
a) Equipo con sistema de calentamiento de agua que proporcione una temperatura de 373 K (100°C);
b) Termopar para superficie con registrador de lectura, con alcance de medición superior a 373 K (100°C) y resolución de al menos 1 K (1°C), y
c) Indicador de tiempo.
12.4.4.2 Procedimiento
Se toma un recipiente cerrado
sin presurizar y se sumerge la totalidad del mismo en agua en ebullición por un
periodo de 100 h.
Finalmente, el recipiente debe
someterse a la prueba de resistencia en alta presión descrita en el numeral
12.1.6.
12.4.4.3 Criterios de
aceptación
El recipiente no debe presentar
ruptura o separación de fibras o de unión alguna, durante o después de la
prueba de resistencia en alta presión.
12.4.5 Prueba de
resistencia al fuego
12.4.5.1 Aparatos y
equipo
a) Dispositivo neumático que
proporcione una presión de 3.33 MPa (34.0 kgf/cm2);
b) Manómetro con el alcance necesario para realizar la medición y con resolución mínima de 0.098 MPa (1 kgf/cm2);
c) Equipo que proporcione flama directa conforme
en el numeral 12.4.5.2;
d) Cinta métrica con división mínima de 1 mm y un
alcance de 1.50 m;
e) Equipo de sujeción de recipientes o
contenedores que permita fijar la muestra de acuerdo al numeral 12.4.5.2, y
f) Cronómetro con resolución de
al menos 1 s.
12.4.5.2 Procedimiento
Se toman dos recipientes
equipados con válvula de servicio cuya válvula de seguridad esté preparada para
aperturar entre la presión de prueba y 1.15 veces de dicha presión.
Se presurizan ambos recipientes
con aire o nitrógeno a 2/3 la presión de prueba.
Posteriormente, se debe
producir un fuego con madera o keroseno suficiente para poder envolver
completamente cualquiera de los recipientes.
Se coloca uno de los recipientes
en posición horizontal, de tal forma que su parte inferior se ubique a
aproximadamente 0.10 m de la parte más alta de la hoguera o de la superficie
del líquido, según corresponda. El fuego debe envolver toda la longitud del
recipiente, pero en ningún caso las llamas deben incidir directamente sobre la
válvula o dispositivo de seguridad.
Se coloca el otro recipiente en
posición vertical (con la válvula en la parte más alta), de tal forma que su
parte inferior se ubique a aproximadamente 0.10 m de la parte más alta de la
hoguera o de la superficie del líquido, según corresponda. El recipiente debe
estar totalmente expuesto al fuego, pero en ningún caso las llamas deben
incidir directamente sobre la válvula o dispositivo de seguridad.
En caso de que el recipiente
sea demasiado largo para que el fuego lo envuelva totalmente cuando se
encuentre en la posición vertical, y de que el recipiente no esté equipado con
dispositivos de seguridad en los dos extremos, la prueba de resistencia al
fuego aplicada al recipiente vertical puede reemplazarse por una segunda prueba
en posición horizontal.
Concluida la prueba, ambos
recipientes deben destruirse.
12.4.5.3 Criterios de
aceptación
Los recipientes no deben
romperse durante un periodo de 2 min contados a partir de la exposición al
fuego. Los recipientes podrán vaciarse a través del dispositivo de seguridad, o
presentar fugas a través de las paredes del recipiente o de otras superficies.
12.4.6 Prueba de caída
12.4.6.1 Aparatos y
equipo
a) Cinta métrica con división mínima de 1 mm y un
alcance de 1.50 m;
b) Transportador para medición
de ángulos con división mínima de 0.0873 rad (5°) y un alcance de 1.571 rad
(90°);
c) Placa de acero de al menos 1
m2, de acuerdo con el numeral 12.4.6.2;
d) Superficie de concreto armada
de al menos 1 m2, de acuerdo con el numeral 12.4.6.2;
e) Equipo de medición de líquido, por peso o
volumen, tales como báscula con resolución de 10 g y capacidad de al menos 35
kg, o recipiente graduado con divisiones de al menos 10 mL con capacidad de acuerdo
al volumen del contenido de la muestra, y
f) Vernier con resolución de al
menos 1 milésima de cm.
12.4.6.2 Procedimiento
Se llenan dos recipientes con
agua, al 50% de su capacidad de diseño y se sellan con un tapón hermético que
no sobresalga del extremo del recipiente.
Cada recipiente se debe dejar
caer dos veces en cada una de las cinco posiciones que se señalan a
continuación e ilustradas en la Figura 12.2, desde una altura mínima de 1.20 m
sobre una lámina de acero plana de un espesor de 10 mm, colocada sobre una
superficie plana de cemento con un espesor mínimo de 100 mm. La lámina de acero
debe estar en contacto total con el cemento, de tal forma que éste la sujete
completamente y no se produzcan diferencias de nivel entre dos puntos cualesquiera
de su superficie mayores a 2 mm, en cuyo caso debe ser reemplazada la lámina.
a) Vertical con el tapón hacia
arriba;
b) En ángulo de 0.7854 rad (45°) con el tapón
hacia arriba;
c) En ángulo de 0.7854 rad (45°)
con el tapón hacia abajo;
d) Vertical con el tapón hacia
abajo, y
e) En horizontal
Figura 12.2
Después de haberse realizado
todas las caídas, se debe observar la apariencia física de los dos recipientes,
registrando la ubicación y el tamaño del daño ocasionado por los impactos.
Finalmente, uno de los
recipientes debe someterse a la prueba de resistencia en alta presión descrita
en el numeral 12.1.6, y el segundo a la prueba de resistencia a ciclos de
presión descrita en el numeral 12.1.5.
Para el caso del primer
recipiente, se debe registrar la presión de ruptura, así como la descripción y
ubicación de la falla resultante. Para el segundo recipiente, se deben
registrar el número de ciclos, la presión cíclica máxima y mínima, la
frecuencia de los ciclos, así como la descripción y ubicación de la falla
resultante.
Concluida la prueba, ambos
recipientes deben destruirse.
12.4.6.3 Criterios de
aceptación
a) Para el primer recipiente, la
presión de ruptura debe ser mayor o igual a la presión de ruptura del
recipiente especificada por el fabricante.
En caso de
recipientes sin forro fabricados en dos piezas unidas entre sí, la ruptura no
debe producir la separación en la unión.
b) El segundo recipiente debe ser capaz de
soportar al menos 12 000 ciclos a la presión de prueba, sin fallas por ruptura
o fugas.
12.4.7 Prueba de
torque
12.4.7.1 Aparatos y
equipo
a) Equipo de sujeción de
recipientes o contenedores;
b) Torquímetro con el alcance necesario para
realizar la medición y con resolución mínima de 10 Nm, con accesorios;
c) Dispositivo acoplador para sujetar el
torquímetro a la válvula;
d) Verificador tipo macho, de acuerdo al tipo de
rosca y las especificaciones proporcionadas por el fabricante;
e) Dispositivo neumático que
proporcione una presión de 2 MPa (20.39 kgf/cm2), y
f) Depósito con agua con capacidad de al menos 50
L.
12.4.7.2 Procedimiento
Se sujeta el recipiente por el
cuerpo para evitar la rotación del mismo.
Se procede a acoplar la válvula
de servicio correspondiente en el medio cople del recipiente, aplicando el
torque máximo especificado por el fabricante para su modelo conforme a lo
dispuesto en el numeral 10.1.2 más un 30% de dicho torque máximo. Se retira la
válvula y se inspecciona la rosca interior del medio cople utilizando el
verificador tipo macho aplicable a dicha rosca.
Finalmente, se acopla
nuevamente la válvula conforme a lo dispuesto en el párrafo anterior y se
realiza una prueba de fugas conforme a lo siguiente:
i. Se presuriza el recipiente
a 2 MPa (20.39 kgf/cm2);
ii. Se mantiene la presión en el
recipiente por al menos 2 h, y
iii. Se sumerge el recipiente en
el depósito con agua y se inspecciona, particularmente el área del medio cople,
para asegurar la inexistencia de fugas.
12.4.7.3 Criterios de
aceptación
En la inspección realizada
mediante el verificador tipo macho, los hilos o cuerdas de la rosca interior
del medio cople no deben presentar una deformación o expansión permanente.
De igual forma, el recipiente
no debe presentar fugas mayores a 1 burbuja por cada 2 min, durante la prueba
de fugas.
12.5 Incumplimiento de
criterios de aceptación
Si en la realización de las
pruebas descritas en los numerales 12.1 al 12.4, ya sea como ensayos de
producción o como ensayos de certificación de modelo, alguno de los recipientes
no cumple con los criterios de aceptación correspondientes, se debe identificar
la causa del fallo.
Si la causa del fallo es
atribuible a la preparación o ejecución de la prueba, o a un error de medición,
se debe realizar una segunda prueba al recipiente correspondiente. Si esto no
es posible, la prueba se realiza a otro recipiente del mismo lote muestra. En
caso de obtenerse resultados satisfactorios, se ignora la primera prueba; en
caso contrario, se estará a lo dispuesto en el siguiente párrafo.
Si la causa del fallo es
atribuible al recipiente, se deben tomar otras dos unidades del mismo lote
muestra en sustitución de dicho recipiente, a efecto de que sean sometidas a la
misma prueba en la que ocurrió el fallo. Si alguno de los dos recipientes
adicionales incumple los criterios de aceptación, aplicará lo siguiente:
a) Tratándose de ensayos de producción, se debe verificar la totalidad del lote, aceptándose únicamente aquellos recipientes en los que se cumpla con los criterios de aceptación correspondientes.
b) Tratándose de ensayos de certificación de modelo, se rechaza la certificación, por lo que se deben identificar y corregir desde el diseño del recipiente las anomalías identificadas, a efecto de someter un nuevo modelo a la totalidad de las pruebas aplicables en términos de la presente Norma Oficial Mexicana.
Los recipientes que sean
rechazados en cualquiera de las pruebas descritas en los numerales 12.1 al
12.4, y cuyas anomalías no puedan ser reparadas y reevaluadas
satisfactoriamente mediante los métodos de prueba aplicables en términos de lo
dispuesto en la presente Norma Oficial Mexicana, deben ser destruidos.
13. Procedimiento para la evaluación de la conformidad (PEC)
La evaluación de la conformidad
de los recipientes sujetos a la observancia de la presente Norma Oficial
Mexicana será realizada en términos de este PEC por la Dirección General de Gas
L.P. de la Secretaría de Energía y, en su caso, por organismos de certificación
acreditados y aprobados en dicha normatividad, conforme a lo dispuesto por la
Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.
13.1 Para efectos de
este PEC, se entenderá por:
13.1.1 Certificado de
producto
Documento mediante el cual la
Dirección General de Gas L.P. o el organismo de certificación correspondiente
hacen constar que los recipientes transportables descritos en el mismo, cumplen
con la totalidad de las especificaciones establecidas en esta Norma.
13.1.2 DGGLP
Dirección General de Gas L.P.
de la Secretaría de Energía.
13.1.3 Evaluación de
la conformidad
Determinación del grado de
cumplimiento con esta Norma.
13.1.4 Familia de
modelos
Grupo de modelos de recipientes
transportables de una misma clase y de un mismo tipo.
13.1.5 Informe de
resultados
Documento
que emite un laboratorio de pruebas, mediante el cual se presentan los
resultados obtenidos de las
pruebas realizadas a los recipientes transportables, de conformidad con las
especificaciones y métodos de prueba descritos en la presente Norma.
13.1.6 Laboratorio de
pruebas
Persona acreditada y aprobada
en términos de la Ley, que cumple con los requisitos establecidos en el
Reglamento de la referida Ley, para realizar las pruebas descritas en la
presente Norma.
13.1.7 Laboratorio de
pruebas extranjero
Aquel que se encuentra fuera
del territorio nacional y que cuenta con equipo suficiente y personal técnico
calificado para realizar las pruebas descritas en la presente Norma, cuyos
informes de resultados son susceptibles de servir como referencia para
determinar el apego a las especificaciones de dicha normatividad.
13.1.8 Ley
Ley Federal sobre Metrología y
Normalización.
13.1.9 Norma
La Norma Oficial Mexicana
NOM-008-SESH/SCFI-2010.
13.1.10 Organismo de
certificación
Persona moral acreditada y
aprobada en la presente Norma conforme a la Ley, que tiene por objeto realizar
funciones de certificación de producto para recipientes transportables.
13.1.11 Verificación
Constatación ocular y
comprobación mediante muestreo, medición, pruebas o revisión de documentos que
se realiza para evaluar la conformidad con esta Norma, en un momento
determinado.
13.2 Criterios de
certificación
El presente procedimiento es
aplicable a los recipientes transportables materia de esta Norma, de
fabricación nacional o extranjera, que se pretendan comercializar en territorio
nacional.
13.2.1 El cumplimiento
de las especificaciones descritas en la presente Norma debe hacerse constar
mediante certificado de producto, emitido a partir de la evaluación de la
conformidad que se realice a los recipientes transportables. Dicho certificado
podrá obtenerse de la DGGLP en términos de lo dispuesto en el numeral 13.3 o,
en su caso, de un organismo de certificación.
Los procedimientos de
certificación de producto que instrumenten los organismos de certificación con
motivo de la presente Norma, estarán sujetos a la aprobación de la DGGLP.
13.2.2 El certificado
de producto a que se refiere el numeral anterior debe emitirse por cada modelo
de recipiente, de acuerdo a las clases y tipos de recipiente señalados en el
numeral 4 y podrá incluir una familia de modelos, siempre y cuando ningún
modelo de la familia se encuentre en alguno de los supuestos descritos en el
numeral 13.2.3.
13.2.3 Los modelos de
recipientes que constituyan un nuevo modelo de prototipo, deben ser
certificados en términos del presente PEC. Para efectos de lo dispuesto en esta
Norma, se considerará que un recipiente corresponde a un nuevo modelo,
comparado con un modelo certificado, cuando ocurra cualquiera de los siguientes
supuestos, en cualquiera de las clases y tipos señalados en el numeral 4:
a) El recipiente sea elaborado en una fábrica distinta;
b) El recipiente sea elaborado mediante procedimientos de fabricación distintos, o exista un cambio sustancial en los procedimientos existentes, tales como modificaciones en el tratamiento térmico (relevado de esfuerzos, proceso de curado, etc.), modificaciones en la matriz utilizada en caso de recipientes de materiales compuestos, entre otros;
c) El recipiente sea elaborado mediante procedimientos de soldadura distintos, en caso de recipientes metálicos;
d) El recipiente, o en su caso el forro del mismo, sea elaborado a partir de materiales o fibras distintas, de acuerdo a los rangos de composición química de los mismos, con excepción de la cubierta exterior;
e) La longitud del recipiente incremente más de un 50%;
f) Se tenga un cambio en el diámetro exterior de más del 2%;
g) Se tenga un cambio en la forma de los casquetes (tales como cóncava, convexa, hemisférica), en caso de recipientes metálicos;
h) Se modifique más de un 5% el valor mínimo de resistencia a la tensión garantizado por el fabricante;
i) Se modifique el valor de elongación o límite elástico garantizado por el fabricante, en caso de recipientes metálicos, o
j) Disminuyan los espesores de pared del recipiente, o en su caso del forro.
13.3 Certificación
13.3.1 Los interesados
en obtener el certificado de producto por parte de la DGGLP, deben presentar a
dicha instancia una solicitud en escrito libre que incluya lo siguiente:
I. Si es persona física: nombre, domicilio y copia de identificación oficial con firma del interesado.
Si es persona moral: la denominación o razón social, la marca comercial con la que, en su caso, se identifique, domicilio y copia del instrumento otorgado ante fedatario público que acredite su constitución como persona moral;
II. En su caso, la acreditación del representante legal del interesado, el nombre y domicilio del mismo y de las personas autorizadas para oír y recibir toda clase de notificaciones;
III. Original del comprobante de pago de derechos por el servicio, en términos de lo dispuesto en la Ley Federal de Derechos;
IV. Planos y especificaciones técnicas del modelo de recipiente o de la familia de modelos, según corresponda, en las que se incluya la comprobación de la totalidad de los requisitos técnicos requeridos en esta Norma según la clase y el tipo, incluyendo certificados, memorias técnicas, fotografías, descripción de materiales, especificaciones del proceso de fabricación, tratamientos, propiedades, evidencia de marcado y documentación que avale el cumplimiento con las especificaciones carentes de procedimiento técnico. Los planos deben estar acotados y contener las dimensiones y tolerancias del recipiente terminado y de cada uno de los componentes y aditamentos;
V. Original de los informes de resultados de las pruebas aplicables al recipiente a certificar descritas en el numeral 12, de acuerdo a su clasificación. Los recipientes podrán ser seleccionados por la DGGLP o el organismo de certificación, según corresponda, durante la visita previa a planta y antes de la realización de dichas pruebas. Para efectos de certificación, el informe de pruebas tiene una vigencia de un año a partir de la fecha de su emisión;
VI. Original o copia de los certificados de origen de los materiales utilizados en la fabricación del recipiente, en los que se señale la normatividad con que cumplen;
VII. Original o copia del certificado de cumplimiento o documento equivalente que ostente las especificaciones con que cumple la válvula de servicio a utilizar en el recipiente, en el que se identifique el cumplimiento de las características señaladas en la presente Norma, y
VIII. En su caso, copia simple del certificado de producto otorgado con anterioridad.
Los documentos establecidos en los puntos I y II sólo se requieren para el primer trámite, en los subsecuentes no es necesario ingresarlos.
La certificación bajo esta
modalidad será para lotes máximos de 500 recipientes.
A los certificados emitidos
bajo esta modalidad, no les aplican los ensayos de producción (n2), indicados en la
tabla 8 de la presente Norma.
Para efectos del otorgamiento
del certificado de producto correspondiente, se estará a las disposiciones y
tiempos establecidos en el artículo 74 del Reglamento de Gas Licuado de
Petróleo.
Cualquier modificación relativa
a la información descrita en la fracción II de este numeral, ocurrida durante o
posterior al proceso de certificación, debe ser notificada a la DGGLP u
organismo de certificación, según corresponda, dentro de los 3 días hábiles
siguientes a que haya ocurrido dicha modificación.
En caso de efectuarse la realización
de la visita previa a planta se revisarán las especificaciones establecidas en
la presente Norma y la infraestructura técnica para la fabricación de
recipientes de acuerdo a las clases y tipos que se desean certificar.
Las pruebas referidas en la fracción VI de este numeral deben ser realizadas en laboratorios de pruebas a los productos seleccionados durante la visita previa a planta, en caso de efectuarse ésta, a partir de los tamaños de muestra n1 señalados en el numeral 11 para los ensayos de certificación de modelo. En caso de incumplimiento de los criterios de aceptación de las pruebas, se estará a lo dispuesto en el numeral 12.5. Sólo en el caso de que no existan en el territorio nacional laboratorios de pruebas que puedan efectuar determinadas pruebas, a petición del interesado se podrán admitir informes de resultados de laboratorios de pruebas extranjeros, como referencia para determinar el apego a las especificaciones de esta Norma. Dichos informes deben contener la descripción de las pruebas realizadas y ser presentados en idioma español. Corresponderá a la DGGLP o, en su caso, al organismo de certificación, valorar la aceptación de los informes señalados, a efecto de resolver si la información contenida es suficiente para determinar el apego a las especificaciones descritas en la presente Norma.
13.3.2 Los recipientes
transportables que hayan sido fabricados en el extranjero, deben internarse al
territorio nacional teniendo ya instalada la válvula de servicio
correspondiente.
13.3.3 Los certificados
de producto son intransferibles y se otorgarán a los fabricantes nacionales,
importadores o comercializadores de recipientes transportables que los
soliciten, previo cumplimiento de los requisitos a que se refiere la presente
Norma.
13.3.4 Procedimientos
y tipos de certificación
Los procedimientos para la
certificación y verificación de esta Norma serán conforme a las siguientes
modalidades:
I. Certificación con
verificación y seguimiento, mediante pruebas periódicas;
II. Certificación con verificación
y seguimiento, mediante el sistema de gestión de la calidad de la línea de
producción, o
III. Certificación por lote.
La certificación por lote será
posible siempre y cuando haya una identificación única por cada modelo de
producto que conforme dicho lote. Para la certificación por lote, es necesario
realizar un muestreo previo para seleccionar la muestra de producto que será
enviada a pruebas de laboratorio.
13.3.5 La vigencia de
los certificados de producto será la que a continuación se describe y estará
sujeta al cumplimiento en todo momento de las especificaciones y disposiciones
señaladas en la presente Norma:
I. Un año a partir de la fecha
de su emisión, para los certificados con verificación y seguimiento, mediante
pruebas periódicas.
II. Tres años a partir de la
fecha de emisión, para los certificados con verificación y seguimiento,
mediante el sistema de gestión de la calidad de la línea de producción.
III. Los certificados por lote
sólo amparan la cantidad de especímenes que se fabriquen, comercialicen,
importen o exporten con base en dichos certificados, por lo que carecerán de
vigencia.
Las ampliaciones de titularidad
de los certificados expedidos, tendrán como fecha de vencimiento la misma que
la indicada en los certificados que dieron origen a éstos.
Los certificados podrán ser
cancelados de inmediato a petición del fabricante, importador o comercializador
que solicitó su ampliación. Cuando sea cancelado un certificado, las
ampliaciones de los certificados y/o titularidad, según corresponda, serán
igualmente canceladas. La vigencia de los certificados quedará sujeta al
resultado de las verificaciones y en su caso del seguimiento correspondiente, a
la vigencia del certificado del sistema de aseguramiento de la calidad de la
línea de producción y a la evaluación del producto muestreado, conforme a lo
dispuesto en este numeral y al numeral 13.5.
13.3.6 Los interesados
en obtener el certificado de producto por parte de los organismos de
certificación, deberán cumplir con los requisitos establecidos por éstos, en
los términos de los procedimientos de certificación de producto señalados en el
artículo 91 fracción III del Reglamento de la Ley y en el numeral 13.2.1 de la
presente Norma.
13.4
Producción
Las personas físicas o morales que cuenten con
certificado de producto de recipientes transportables, deben realizar las
pruebas descritas en el numeral 12, aplicables a los modelos certificados, a
partir de los tamaños de muestra, n2,
señalados en el numeral 11 para los ensayos de producción. En caso de
incumplimiento de los criterios de aceptación de las pruebas, se estará a lo
dispuesto en el numeral 12.5. Dichos resultados se revisarán durante las
verificaciones y vigilancias que se realicen a los productos certificados.
El solicitante y/o titular del certificado
debe conservar los registros e informes de resultados de las pruebas referidas
en el párrafo anterior.
13.5
Verificación y vigilancia
Los actos de verificación que se requieran
llevar a cabo para evaluar la conformidad de los recipientes transportables,
estarán a cargo de la DGGLP o los organismos de certificación correspondientes
y serán realizados en términos de la Ley. Dichos actos podrán ser mediante
inspección visual y documental, mediante muestreo y realización de pruebas en
términos de lo dispuesto en los numerales 11 y 12, así como a través de la
revisión documental de registros concernientes a ensayos de producción.
Los actos referidos en el párrafo anterior
podrán realizarse en los lugares de fabricación, almacenaje, comercialización
y/o venta de recipientes transportables, según corresponda, que se encuentren
dentro del territorio nacional.
De conformidad con lo dispuesto en el artículo
91, tercer párrafo, de la Ley, los gastos que se originen por las
verificaciones requeridas para llevar a cabo la evaluación de la conformidad
con la presente Norma, serán a cargo de la persona a quien se efectúen éstas.
Las verificaciones de seguimiento serán
realizadas por la DGGLP o el organismo de certificación y se programará de
común acuerdo con el titular de dicho certificado. La periodicidad de estas
verificaciones será de dos veces al año para la certificación con verificación
mediante pruebas periódicas al producto y una vez al año para la certificación
con verificación mediante el sistema de gestión de la calidad de línea de
producción.
Para los certificados emitidos en la modalidad
III, certificación por lote, no aplica verificación de seguimiento.
En el caso de certificados de producto
emitidos por la DGGLP, las verificaciones de vigilancia serán realizadas por la
DGGLP, pudiendo auxiliarse de los laboratorios de pruebas y organismos de
certificación, en base a denuncias recibidas o como medida preventiva a
posibles violaciones a la Ley, el Reglamento de Gas Licuado de Petróleo y la
presente Norma.
13.5.1
Suspensión y cancelación de
certificados de producto
Sin perjuicio de lo dispuesto en la Ley, la
DGGLP o los organismos de certificación correspondientes podrán suspender o
cancelar certificados de producto en los casos en que se evidencie incumplimiento
con las especificaciones establecidas en esta Norma.
Las personas físicas o morales cuyo
certificado de producto para recipientes de cualquier clase sea cancelado por
incumplimientos relativos al uso de materiales distintos a los requeridos en la
presente Norma, o a la fabricación, almacenamiento y/o comercialización de
recipientes de cualquier clase con espesores de pared inferiores a los mínimos
requeridos por dicha normatividad, no podrán certificar nuevamente los modelos
de recipientes que hayan presentado el incumplimiento, por un periodo de 3
años.
13.6
Los organismos de
certificación deben informar permanentemente a la DGGLP, sobre los certificados
de producto que hayan otorgado, suspendido y/o cancelado.
14.
Vigilancia
La vigilancia de la presente Norma Oficial
Mexicana está a cargo de la Secretaría de Energía, en el ámbito de sus
atribuciones.
15.
Sanciones
El incumplimiento de lo dispuesto en la
presente Norma Oficial Mexicana será sancionado por la Secretaría de Energía, en términos de la Ley
Federal sobre Metrología y Normalización, el Reglamento de Gas Licuado de
Petróleo y demás disposiciones aplicables.
16. Concordancia con normas internacionales y normas mexicanas
La presente Norma Oficial Mexicana es concordante con Normas Internacionales
de la siguiente forma:
|
NOM-008-SESH/SCFI-2010 |
ISO 9328-7 |
|
Tabla 1, Apéndice normativo 1 |
Numeral 10 (Marcado) |
|
Tabla 2, Apéndice normativo 1 |
Numeral 10 (Marcado) |
|
Tabla 3, Apéndice normativo 1 |
Numeral 10 (Marcado) |
|
Tabla 4, Apéndice normativo 1 |
Numeral 10 (Marcado) |
|
Tabla 5, Apéndice normativo 1 |
Numeral 10 (Marcado) |
|
Tabla 6, Apéndice normativo 1 |
Numeral 10 (Marcado) |
|
Tabla 7, Apéndice normativo 1 |
Numeral 10 (Marcado) |
|
NOM-008-SESH/SCFI-2010 |
ISO
11114-1 |
|
Apéndice normativo 2 |
Apéndice A (Normativo) |
|
NOM-008-SESH/SCFI-2010 |
ISO 11114-2 |
|
Apéndice normativo 3 básicamente |
Numeral 6 (Consideraciones específicas) |
|
NOM-008-SESH/SCFI-2010 |
ISO 11119-3 |
|
Numeral 3 |
Numeral 3 |
|
NOM-008-SESH/SCFI-2010 |
ISO 18172-1 |
|
Numeral 7 |
Numerales 4, 5 y 8 |
17. Bibliografía
NOM-008-SCFI-2002, Sistema
General de Unidades de Medida. DOF 27-XI-2002.
NOM-EM-011/2-SESH-2008,
Recipientes no metálicos para contener Gas L.P. Especificaciones y métodos de
prueba. DOF 27-VI-2008.
NMX-Z-013/1-1977, Guía para la
redacción, estructuración y presentación de las Normas Mexicanas. DOF
31-X-1977.
NMX-E-057-CNCP-2004, Industria
del plástico-abreviaturas de términos relacionados con los plásticos (cancela a
la NMX-E-057-1978). DOF 23-IV-2004.
ISO 11228-1:2003 Ergonomics-Manual handling-Part 1: Lifting and
carrying.
ISO 22991 Gas cylinders-Transportable refillable welded steel cylinders
for liquefied petroleum gas (LPG)-Design and construction. First edition.
2004-05-01.
ISO 18172-1 Gas cylinders-Refillable welded stainless steel
cylinders-Part 1: Test pressure 6 MPa and below. First edition. 2007-03-01.
ISO 11119-3 Gas cylinders of composite construction-Specification and
test methods-Part 3: Fully wrapped fiber reinforced composite gas cylinders
with non-load-sharing metallic or non-metallic liners. First edition.
2002-09-15.
ISO 9328-7:2004 Steel flat products for pressure purposes-Technical
delivery conditions-Part 7: Stainless steels. (First Edition 2004-03-15).
ISO 11114-1:1997 Transportable gas cylinders-Compatibility of cylinder
and valve materials with gas contents-Part 1: Metallic materials (First
Edition, Corrected and reprinted 1999-08-01).
ISO 11114-2:2000 Transportable gas cylinders-Compatibility of cylinder
and valve materials with gas contents-Part 2: Non-metallic materials (First
Edition 2000-12-15).
Norma Europea EN 1442. Transportable refillable welded steel cylinders
for liquified petroleum gas (LPG). Design and construction. February 1998.
Norma Europea EN 12245. Transportable gas cylinders. Fully wrapped
composite cylinders. February 2002.
NFPA 58. Standard for the Storage and Handling of Liquefied Petroleum
Gases. 2007 Edition.
TRANSITORIOS
Primero.- La presente
Norma Oficial Mexicana entrará en vigor a los sesenta días naturales
posteriores a su fecha de publicación en el Diario Oficial de la Federación.
Segundo.- Hasta en tanto no sea actualizada o sustituida la
Norma Oficial Mexicana NOM-011/1-SEDG-1999, Condiciones de seguridad de los recipientes portátiles para contener
Gas L.P. en uso, y se prevean en la misma las condiciones de seguridad
aplicables a los recipientes Clases II y III, dicha normatividad será aplicable
únicamente a los recipientes transportables Clase I, con excepción de lo
dispuesto en el numeral 6 de la Norma Oficial Mexicana NOM-011/1-SEDG-1999,
para lo cual se estará a las especificaciones de marcado de la presente Norma
Oficial Mexicana.
Tercero.- Hasta en tanto no sea
actualizada o sustituida la Norma Oficial Mexicana NOM-011/1-SEDG-1999, la vida útil máxima de los recipientes Clase
I será la que establece el numeral 6.8 de la presente Norma Oficial Mexicana.
Cuarto.- Esta Norma
Oficial Mexicana a su entrada en vigor cancela y sustituye a las Normas
Oficiales Mexicanas NOM-011-SEDG-1999, Recipientes portátiles para contener Gas
L.P. no expuestos a calentamiento por medios artificiales. Fabricación y
NOM-016-SEDG-2003, Válvula utilizada en recipientes portátiles para contener
gas licuado de petróleo. Especificaciones y métodos de prueba.
Quinto.- Los certificados de producto relacionados con las
Normas Oficiales Mexicanas NOM-011-SEDG-1999 y NOM-016-SEDG-2003, que
hayan sido emitidos con anterioridad a la fecha de entrada en vigor de la
presente Norma Oficial Mexicana, continuarán vigentes hasta que concluya su término. La vigencia de
dichos certificados no podrán exceder las señaladas en el artículo 7 del
Procedimiento para la evaluación de la conformidad de la NOM-011-SEDG-1999 y
del artículo 6 del Procedimiento para la evaluación de la conformidad de la
NOM-016-SEDG-2003.
Sexto.- Los
recipientes transportables que se encuentren en el territorio nacional y que
hayan sido fabricados con anterioridad a la fecha de entrada en vigor de la
presente Norma Oficial Mexicana, o aquéllos fabricados dentro del periodo de vigencia referido en el
artículo anterior, podrán seguir siendo comercializados y/o utilizados para
llevar a cabo la distribución de Gas L.P., siempre y cuando hayan sido
fabricados y cumplan con la Norma Oficial Mexicana NOM-011-SEDG-1999 o la Norma
Oficial Mexicana de Emergencia NOM-EM-011/2-SESH-2008, Recipientes no metálicos
para contener Gas L.P. Especificaciones y métodos de prueba, según corresponda,
y observen, en su caso, las condiciones de seguridad previstas en la Norma
Oficial Mexicana NOM-011/1-SEDG-1999, o la que la sustituya.
Lo dispuesto en este artículo
es sin perjuicio de lo dispuesto en el artículo Segundo Transitorio.
Séptimo.- Las válvulas
de servicio que cumplan con la Norma Oficial Mexicana NOM-016-SEDG-2003 que
hayan sido fabricadas con anterioridad a la fecha de entrada en vigor de la
presente Norma Oficial Mexicana, podrán seguir siendo comercializadas y/o
utilizadas en los recipientes transportables para llevar a cabo la distribución
de Gas L.P., siempre y cuando se cumpla con lo indicado en el artículo Quinto
Transitorio.
México, D.F., a los diecinueve días del mes de octubre de dos mil diez.- El Director General de Normas de la Secretaría de Economía y Presidente del Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad al Usuario, Información Comercial y Prácticas de Comercio, Christian Turégano Roldán.- Rúbrica.- El Director General de Gas L.P. de la Secretaría de Energía, César Baldomero Sotelo Salgado.- Rúbrica.- El Subsecretario de Hidrocarburos de la Secretaría de Energía, en su carácter de Presidente del Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos, Mario Gabriel Budebo.- Rúbrica.
APENDICE NORMATIVO 1[1]
COMPOSICION QUIMICA Y
PROPIEDADES MECANICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Requerimientos
- Condiciones de entrega
El producto debe ser entregado con base en lo
establecido en las tablas 5, 6 y 7 de este Apéndice normativo. El proveedor
debe presentar, al momento de la entrega, la documentación que acredite que el
producto cumple con los requerimientos citados en las tablas señaladas.
- Composición y propiedades de corrosión
química
Los requerimientos de la composición química
dados en las tablas 1, 2 y 3 de este Apéndice normativo, aplican para la
composición química de acuerdo al análisis de colada.
El análisis de producto puede
desviarse de los límites establecidos en las tablas 1, 2 y 3 de este Apéndice
normativo para el análisis de colada, de acuerdo a los valores establecidos en
la tabla 4 de este Apéndice normativo.
Respecto a la resistencia
intergranular a agentes químicos y mecánicos, para aceros ferríticos,
austeníticos y ferríticos austeníticos, aplican las especificaciones de las
tablas 5, 6 y 7 de este Apéndice normativo.
Nota: La resistencia a la
corrosión de los aceros inoxidables depende de las condiciones ambientales, y
por lo tanto no siempre son claramente establecidas por medio de pruebas de
laboratorio, por lo que es aconsejable recurrir a la experiencia disponible en
materia de uso y manejo de aceros.
- Propiedades mecánicas
Las propiedades de tensión en temperaturas
ambiente y baja se especifican en las tablas 5, 6 y 7 de este Apéndice
normativo, aplicables para las condiciones de tratamientos de calor.
Nota: Los aceros austeníticos son
insensibles a las fracturas frágiles en condiciones de recocido, ya que no
sufren un cambio pronunciado de temperatura característico de otros aceros,
además son utilizados para aplicaciones en temperaturas criogénicas.
